一种全自动下料小车制造技术

本技术公开了一种全自动下料小车，包括外壳体，所述外壳体内部两侧分别横向设置有主动进给轴和从动进给轴，所述主动进给轴的后端贯穿外壳体后端，并延伸至外壳体外部与轴向进给电机输出端连接，所述主动进给轴的前端贯穿外壳体前端，并延伸至外壳体外部与枪头安装板后端一侧连接，所述从动进给轴的后端与外壳体后端连接，所述从动进给轴的前端贯穿外壳体，并延伸至外壳体外部与枪头安装板后端另一侧连接，所述枪头安装板前端安装有U形安装架，所述U形安装架内部两侧分别设置有夹持板，两个夹持板之间通过紧固螺栓一与切割枪头紧固连接。本技术使轨道轴向受力而径向不受力，减小了轨道的侧壁厚度，降低了轨道的体积和重量，便于携带及现场安装。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及下料小车，具体为一种全自动下料小车。

技术介绍

1、当管道出现部分损坏需要进行维修、更换时，常需要将管道切断，而火切作为目前一种非常经济、高效的切割方式，应用非常普遍，自动化切割小车通常采用机械轨道的限位方式、在链条的压紧下与管道相固定，将火焰切割枪头与管道调节至需要的角度，切割火焰将管壁切透后在行走电机的驱动下进行周向爬行，从而完成管道的环向切割。

2、机械轨道又根据行走轮是否与管道外圆面接触可分为接触式和非接触式两种，接触式机械轨道中，轨道只是对行走轮起到限位的作用，轨道不承受行走轮的直接作用力；非接触式机械轨道中，行走轮直接作用在轨道外圆面上，而轨道通过支撑腿固定在管道外圆面上。

3、但目前的接触式机械轨道和非接触机械轨道存在以下问题：

4、1、接触式机械轨道只对小车起到轴向限位作用，不承受小车的作用力，行走轮直接压在管道外圆面上并周向爬行，小车行走受到管道外表面的影响，行走轨迹精确度不好，尤其是管道焊缝将直接影响小车的行走，对切割产生不良影响；

5、2、非接触式机械轨道因为需要承受小车的径向作用力，因此体积大、重量沉，不便于携带和操作，轨道上行走轮接触部位容易变形，长期使用下精度不好。

6、3、电控系统采用分体式，即控制器独立与小车通过控制电缆进行连接，电控系统体积大，现场安装操作更复杂，电控系统容易受到环境磁影响稳定性更差，电缆较多，在现场工况下故障率高。

7、4、小车重量沉，通常需要两个人协同才能完成小车的安装。

8、因此，针对上述问题提出一种全自动下料小车。

技术实现思路

1、本技术的目的在于提供一种全自动下料小车，包括外壳体，所述外壳体内部两侧分别横向设置有主动进给轴和从动进给轴，所述主动进给轴的后端贯穿外壳体后端，并延伸至外壳体外部与轴向进给电机输出端连接，所述主动进给轴的前端贯穿外壳体前端，并延伸至外壳体外部与枪头安装板后端一侧连接，所述从动进给轴的后端与外壳体后端连接，所述从动进给轴的前端贯穿外壳体，并延伸至外壳体外部与枪头安装板后端另一侧连接，所述枪头安装板前端安装有u形安装架，所述u形安装架内部两侧均通过转动轴与夹持板转动连接，两个夹持板之间通过紧固螺栓一与切割枪头紧固连接，所述切割枪头上方设置有多个连接气管，多个所述连接气管另一端均分别与设置在外壳体后端上方的气罐控制盒内的气罐连通，所述外壳体前端上方可拆卸设置有激光靶标；

2、所述外壳体底部后端设置有调节手柄，所述调节手柄的两侧对应位置均分别设置有l形定位板，所述调节手柄与压力杆连接，所述压力杆贯穿的中间位置，并延伸至连杆前端与压力弹簧连接，所述压力弹簧与主动轮安装柱的后端连接，所述主动轮安装柱的前端与反向平衡弹性销连接，所述主动轮安装柱下方设置有主动轮，所述主动轮贯穿主动轮安装柱，并与设置在外壳体内部的驱动电机的输出端连接，所述连杆的两端分别与设置在外壳体底部前端的底盘两侧固定连接，所述底盘前端设置有支撑板，所述支撑板通过紧固螺栓三与外壳体前端下方连接，所述支撑板通过紧固螺栓二与转动设置在外壳体前端两侧的支脚紧固连接，所述支脚的端头处与从动轮可拆卸连接。

3、与现有技术相比，本技术的有益效果如下：

4、1、本技术通过设置驱动电机、主动轮、从动轮，将主动轮设置在轨道上，从动轮设置在轨道侧面，通过驱动电机带动主动轮旋转，实现小车在轨道上的行走，主动轮上的硬质细牙在行走初期会在轨道内侧形成小细牙，使得主动轮上的硬质细牙能够与轨道内侧形成的小细牙啮合，保证下料小车长期使用的稳定性，且这种设计使轨道轴向受力而径向不受力，从而可以减小轨道的侧壁厚度，降低了轨道的体积和重量，便于携带及现场安装。

5、2、本技术通过设置调节手柄、l形定位板、压力杆、连杆、压力弹簧、反向平衡弹性销，通过转动调节手柄，使得压力杆和连杆协同对压力弹簧进行压缩，压缩弹簧推动主动轮向从动轮位移，主动轮同时受到反向平衡弹性销的反向平衡力，主动轮在两个弹簧力的作用下挤压在轨道上，便于将主动轮固定在轨道上，提高了小车的安装效率，也提高了小车传动、行走的稳定性，且通过转动调节手柄调整主动轮位置还可以使小车在安装、悬挂、拆卸三种状态之间快速进行切换。

6、3、本技术通过设置轴向进给电机、主动进给轴、从动进给轴、枪头安装板，通过启动轴向进给电机，轴向进给电机带动主动进给轴轴向进给，在主动进给轴和从动进给轴的配合下，实现了切割枪头的轴向位移。

7、4、本技术通过设置支撑板、支脚、弧形孔、紧固螺栓二、刻度线，通过拧松紧固螺栓二，使得支脚在外壳体前端下方转动，通过设置的刻度线能够便于观察支脚转动的角度，来满足不同直径管道的安装需求，增加了小车的实用性。

8、5、本技术通过设置的u形安装架、转动轴、定位件、夹持板、紧固螺栓一，夹持板与u形安装架之间通过转动轴转动连接，进而便于调节切割枪头的角度，且调节角度时，转动轴的轴心位于切割枪头的圆柱中心线上，通过拧松紧固螺栓一，便于安装和调整切割枪头的伸出长度，进而能够调整枪头与管道表面的距离，不影响实际的切割尺寸。

9、6、本技术通过在外壳体一侧设置电控盒，通过将电控盒分别与控制阀、轴向进给电机、驱动电机电性连接，进而可以通过电控盒发送切割指令或人为操控完成切割作业，且电控盒与小车一体式的设计，提高了电控系统的稳定性及操作便捷性。

10、7、本技术通过设置激光靶标，可以利用激光靶标对小车进行定位，实现了高精度的切割作业。

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【技术保护点】

1.一种全自动下料小车，包括外壳体(1)，其特征在于：所述外壳体(1)内部两侧分别横向设置有主动进给轴(26)和从动进给轴(29)，所述主动进给轴(26)的后端贯穿外壳体(1)后端，并延伸至外壳体(1)外部与轴向进给电机(25)输出端连接，所述主动进给轴(26)的前端贯穿外壳体前端，并延伸至外壳体(1)外部与枪头安装板(28)后端一侧连接，所述从动进给轴(29)的后端与外壳体(1)后端连接，所述从动进给轴(29)的前端贯穿外壳体(1)，并延伸至外壳体(1)外部与枪头安装板(28)后端另一侧连接，所述枪头安装板(28)前端安装有U形安装架(5)，所述U形安装架(5)内部两侧均通过转动轴(32)与夹持板(6)转动连接，两个夹持板(6)之间通过紧固螺栓一(7)与切割枪头(8)紧固连接，所述切割枪头(8)上方设置有多个连接气管(4)，多个所述连接气管(4)另一端均分别与设置在外壳体(1)后端上方的气罐控制盒(3)内的气罐连通，所述外壳体(1)前端上方可拆卸设置有激光靶标(9)；

2.根据权利要求1所述的一种全自动下料小车，其特征在于：每个所述连接气管(4)上均设置有控制阀(41)。

3.根据权利要求2所述的一种全自动下料小车，其特征在于：所述外壳体(1)一侧设置有电控盒(2)，所述电控盒(2)分别与控制阀(41)、轴向进给电机(25)、驱动电机(27)电性连接。

4.根据权利要求1所述的一种全自动下料小车，其特征在于：所述支撑板(13)的两侧分别开设有弧形孔(131)，所述紧固螺栓二(11)贯穿弧形孔(131)与支脚(10)紧固连接，且每个弧形孔(131)下方的支撑板(13)上均设置有用于观察调节角度的刻度线(132)。

5.根据权利要求1所述的一种全自动下料小车，其特征在于：所述压力杆(19)与连杆(21)垂直设置。

6.根据权利要求1所述的一种全自动下料小车，其特征在于：所述转动轴(32)从U形安装架(5)一端插入U形安装架(5)内部，并延伸至U形安装架(5)另一端外部与定位件(33)连接。

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【技术特征摘要】

1.一种全自动下料小车，包括外壳体(1)，其特征在于：所述外壳体(1)内部两侧分别横向设置有主动进给轴(26)和从动进给轴(29)，所述主动进给轴(26)的后端贯穿外壳体(1)后端，并延伸至外壳体(1)外部与轴向进给电机(25)输出端连接，所述主动进给轴(26)的前端贯穿外壳体前端，并延伸至外壳体(1)外部与枪头安装板(28)后端一侧连接，所述从动进给轴(29)的后端与外壳体(1)后端连接，所述从动进给轴(29)的前端贯穿外壳体(1)，并延伸至外壳体(1)外部与枪头安装板(28)后端另一侧连接，所述枪头安装板(28)前端安装有u形安装架(5)，所述u形安装架(5)内部两侧均通过转动轴(32)与夹持板(6)转动连接，两个夹持板(6)之间通过紧固螺栓一(7)与切割枪头(8)紧固连接，所述切割枪头(8)上方设置有多个连接气管(4)，多个所述连接气管(4)另一端均分别与设置在外壳体(1)后端上方的气罐控制盒(3)内的气罐连通，所述外壳体(1)前端上方可拆卸设置有激光靶标(9)；

【专利技术属性】
技术研发人员：薛晋澎，吴胜，刘健，
申请(专利权)人：天津中润道博机电有限公司，
类型：新型
国别省市：