【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于节能环保，尤其涉及钢渣粒化余热及金属回收再利用技术，提高尾渣综合利用率。
技术介绍
1、钢渣是炼钢过程中为了去除钢中杂质而副产的物质，包含造渣剂，如石灰、萤石、脱氧剂等；金属料中带入的泥砂；废钢中的铝、硅、锰等氧化后形成的氧化物；作为冷却剂或氧化剂使用的铁矿石、氧化铁皮、含铁污泥等。灼热的钢渣有丰富的热能，并含有10%左右的废钢，以及大量的有益的化学元素，处理后的钢渣常作为地基回填、道路铺筑、水泥原料、净水剂和钢渣肥料等。
2、钢渣处理的目的是使钢渣尽快粉化，使废金属料与渣分离，降低钢渣中的游离氧化钙(f-cao)，以便尽可能多地回收钢渣中的金属料提高尾渣的综合利用率。
3、在钢渣处理过程中硅酸二钙的结构由不稳定的β型转变成稳定的γ型，体积增大12%，转变温度一般是 630℃～ 680℃，游离氧化钙遇水消解成氢氧化钙，体积膨胀而粉化，它们的转变过程与冷却速度、温度、压力、数量及钢渣内的杂质有关。国内钢渣处理工艺有滚筒法、热焖法、热泼法、湿法风淬、干法风淬等工艺，相比而言，风淬工艺的处理效率更高，运行成本更低，性价比高。
4、钢渣风淬处理技术从工艺上直接避开了钢渣热闷、破碎、磨细的工艺环节，节省了热闷、破碎、研磨的巨大成本。风淬过程更好的消除了钢渣中的游离氧化钙，极大提高了钢渣质量和销售价格。高温液态渣液中钢的比重远大于渣的比重，液态钢沉入罐底，风淬技术通过特殊的粒化系统在密闭的风淬室将上部渣液吹散粒化成滴，沿抛物线飞行并自由落体降落至集渣池，渣粒在飞行过程中以及在冷却池的冷却过程
5、钢渣风淬技术中产生的大量的高温烟气，现有技术主要利用余热利用装置将高温烟气中的热量转化为蒸汽。例如cn111947116a公开了一种基于气水联合淬化回收钢渣余热蒸汽系统，以携水淬化风作为钢渣粒化动力，以空气作为钢渣余热回收介质，以带有水冷壁的钢渣风淬余热锅炉作为钢渣辐射热回收装置，以省煤器作为钢渣对流热回收装置，以移动气流床作为钢渣冷却及输送装置，以蓄热器作为负荷缓冲装置，实施气水联合淬化回收钢渣余热。这种以水冷壁和省煤器结合回收钢渣余热的系统存在蒸汽产量低的问题。
技术实现思路
1、专利技术目的：针对上述现有存在的问题和不足，本专利技术的目的是提供一种钢渣粒化余热回收系统。
2、技术方案：为了解决上述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：一种钢渣粒化余热回收系统，包括流化床锅炉、风淬粒化炉和冷渣机，
3、所述流化床锅炉包括锅筒组件和烟道，所述烟道内沿烟气流动的方向依次设置有过热器组件、锅筒组件、省煤器和锅炉给水；
4、所述风淬粒化炉设在所述烟道的头部，所述风淬粒化炉产生的烟气流经所述烟道排出；
5、所述冷渣机位于风淬粒化炉的下方并接收风淬粒化炉的排渣；所述冷渣机采用除盐水作为换热介质，所述冷渣机设有冷却水出口，所述冷却水出口通过管道依次连接锅炉给水、省煤器、锅筒组件和过热器组件，并通过所述过热器组件排出蒸汽供给外部用气设备。
6、作为优选，所述锅筒组件包括循环连接的锅筒、下降管、上升管；所述上升管位于烟道内或者直接作为烟道结构的一部分，所述下降管设置于烟道外；
7、所述锅筒的中部设有高温水入口和循环蒸汽入口，锅筒的顶部设有低温蒸汽出口，锅筒的底部设有循环水出口；
8、所述循环水出口依次与下降管、上升管和循环蒸汽入口连通；所述低温蒸汽出口与过热器组件的进口连通；所述高温水入口与省煤器的出口连接。
9、作为优选，所述烟道为门式烟道，包括依次连通的第一垂直烟道、水平烟道和第二垂直烟道；所述过热器组件设在所述第一垂直烟道内，所述省煤器和锅炉给水设在所述第二垂直烟道内，所述第二垂直烟道的底部还设有排风口。
10、作为优选，所述风淬粒化炉包括与烟道连通的风淬室，以及设在风淬室侧面的溜槽、设在风淬室底部的风室，所述风室上部还设有喷嘴，所述喷嘴吹出的冷却风能将进入风淬室的液态钢渣打散消解。
11、作为优选，所述风淬室底部通过布风板与风室连通，所述风室连接有鼓风机，所述布风板上设置有均匀分布的风帽。
12、作为优选，所述布风板上还设置有排渣口。
13、作为优选，所述烟道的尾部的排风口通过管道依次连接引风机和布袋除尘器，所述布袋除尘器的排风口通过鼓风机与风淬粒化炉的进风口连接。
14、作为优选，所述过热器组件包括沿烟气流向顺序设置的高温过热器和低温过热器，所述高温过热器与低温过热器以及低温过热器与低温蒸汽出口之间的管道上分别设有减温器，所述减温器位于所述门式烟道外。
15、作为优选，所述上升管采用膜式壁结构。
16、作为优选，所述减温器采用喷水式减温器；所述烟道内设有用于除尘的空气震荡装置。
17、有益效果：与现有技术相比，本专利技术将风淬粒化炉与流化床锅炉相结合，并采用三段门式结构烟道的流化床锅炉，液态钢炉渣在风淬过程中产生的高温烟气进入流化床锅炉的烟道，依次与流化床锅炉中的过热器组件、省煤器和锅炉给水进行换热，充分利用了淬化后的钢渣颗粒以及淬化产生的高温烟气中的热量，获得不同等级蒸汽和热水；同时利用冷渣机对风淬粒化渣中的热量进行进一步的回收利用，整个系统中除了设备散热外，几乎没有热量损失。本专利技术热量的利用率高，蒸汽产量大，且给水受热的热应力小，整个系统运行平稳，可实现连续化运行，设备的损耗小，使用寿命长。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：包括流化床锅炉（100）、风淬粒化炉（200）和冷渣机（300），
2.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述锅筒组件（110）包括循环连接的锅筒（111）、下降管（113）、上升管（112）；所述上升管（112）位于烟道内或者直接作为烟道结构的一部分，所述下降管（113）设置于烟道外；
3.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述烟道为门式烟道（120），包括依次连通的第一垂直烟道（121）、水平烟道（122）和第二垂直烟道（123）；所述过热器组件设在所述第一垂直烟道（121）内，所述省煤器（126）和锅炉给水（127）设在所述第二垂直烟道（123）内，所述第二垂直烟道（123）的底部还设有排风口。
4.根据权利要求3所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述风淬粒化炉（200）包括与烟道连通的风淬室（210），以及设在风淬室（210）侧面的溜槽（220）、设在风淬室（210）底部的风室（230），所述风室（230）上部还设有喷嘴（240），所述喷嘴（240）吹出的
5.据权利要求4所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述风淬室（210）底部通过布风板与风室（230）连通，所述风室（230）连接有鼓风机（600），所述布风板上设置有均匀分布的风帽。
6.根据权利要求5所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述布风板上还设置有排渣口。
7.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述烟道的尾部的排风口通过管道依次连接引风机（500）和布袋除尘器（400），所述布袋除尘器（400）的排风口通过鼓风机（600）与风淬粒化炉（200）的进风口连接。
8.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述过热器组件包括沿烟气流向顺序设置的高温过热器（124）和低温过热器（125），所述高温过热器（124）与低温过热器（125）以及低温过热器（125）与低温蒸汽出口（116）之间的管道上分别设有减温器（128），所述减温器（128）位于所述门式烟道（120）外。
9.根据权利要求2所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述上升管（112）采用膜式壁结构。
10.根据权利要求8所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述减温器（128）采用喷水式减温器；所述烟道内设有用于除尘的空气震荡装置。
...【技术特征摘要】
1.一种钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：包括流化床锅炉（100）、风淬粒化炉（200）和冷渣机（300），
2.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述锅筒组件（110）包括循环连接的锅筒（111）、下降管（113）、上升管（112）；所述上升管（112）位于烟道内或者直接作为烟道结构的一部分，所述下降管（113）设置于烟道外；
3.根据权利要求1所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述烟道为门式烟道（120），包括依次连通的第一垂直烟道（121）、水平烟道（122）和第二垂直烟道（123）；所述过热器组件设在所述第一垂直烟道（121）内，所述省煤器（126）和锅炉给水（127）设在所述第二垂直烟道（123）内，所述第二垂直烟道（123）的底部还设有排风口。
4.根据权利要求3所述钢渣粒化余热回收系统，其特征在于：所述风淬粒化炉（200）包括与烟道连通的风淬室（210），以及设在风淬室（210）侧面的溜槽（220）、设在风淬室（210）底部的风室（230），所述风室（230）上部还设有喷嘴（240），所述喷嘴（240）吹出的冷却风能将进入风淬室（210）的液态钢渣打散消解。
5.据权利要求4所述钢渣粒...
【专利技术属性】
技术研发人员：向能，牛月清，
申请(专利权)人：无锡众友新材科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：
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