【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及废气处理，具体涉及一种干熄焦放散气脱硫系统及方法。
技术介绍
1、干熄焦放散气主要是指焦炭熄焦过程中循环氮气内氧含量过高需要定期排放的废气，废气中含有大量的热量、粉尘和so2，需要经过治理方能满足排放标准要求。
2、现有的干熄焦放散气治理工艺包括sds脱硫+除尘工艺、循环流化床+除尘工艺以及活性炭脱硫工艺等。这些工艺在处理干熄焦放散气时，难以应对放散气中因焦炭硫含量变化产生的so2浓度波动，造成脱硫设施运行物料消耗高，so2达标率低等问题。为了解决这一问题，部分焦化企业将干熄焦区域部分无组织排放废气引入至放散气中，利用无组织排放废气稀释干熄焦放散气的方式均衡烟气中so2浓度，降低烟气中so2浓度波动对排放的影响。这种方法虽然在一定程度上提高了干熄焦放散气中so2排放的合格率，但仍然有以下局限：（1）引入大量冷风，降低了干熄放散气温度，造成干熄焦放散器的热量缺乏回收价值；（2）增加了烟气量，烟气净化装置规模需要增加，一次投资增加，增压风机选型过大能耗升高；（3）烟气温度降低，脱硫效率难稳定，脱硫剂消耗大，脱硫副产物增多，处置成本升高。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种干熄焦放散气脱硫系统及方法，旨在不降低干熄焦放散气温度的同时进行脱硫。
2、本专利技术采用的技术方案为：一种干熄焦放散气脱硫系统，包括依次通过管路连通的脱硫器、除尘器、增压风机和烟囱；
3、所述脱硫器的进口与干熄焦放散气入口管路连通，干
4、脱硫器内沿流体流动方向设置至少一个投加位，投加位上布置用于喷洒脱硫剂的喷头，喷头与外部的脱硫剂供应管路连通；
5、所述烟囱内设有出口so2浓度测量仪。
6、按上述方案，所述脱硫器包括壳体，壳体设置进口和出口；所述壳体内设置有至少一块竖向的导流板，导流板将壳体内部分隔为依次连通的多个区域；每个区域内设置一个投加位，各投加位上的喷嘴均分别连通对应的脱硫剂供应管路，且每个脱硫剂供应管路单独配置调节阀。
7、按上述方案，所述壳体内任意相邻的两个区域之间通过连通口连通；相邻两个连通口的位置相反。
8、按上述方案，壳体内采用两块竖向导流板分隔为由左至右的三个区域，导流板的顶部或底部与壳体之间留有间隙，形成连通两个相邻区域的连通口；其中左侧区域与中部区域之间的连通口位于底部，中部区域与右侧区域之间的连通口位于顶部。
9、按上述方案，脱硫器沿流体流动方向的第一个区域内，脱硫剂喷洒方向与干熄焦放散气的流动方向相反；其他区域内脱硫剂的喷洒方向与干熄焦放散气的流动方向相同。
10、按上述方案，在除尘器与增压风机之间配置有换热器，除尘器的出口通过管路与换热器的热源入口连通，换热器的热源出口通过管路与增压风机的入口连通。
11、按上述方案，所述干熄焦放散气脱硫系统还设有控制器，控制器分别与各调节阀、入口so2浓度测量仪、入口烟气流量测量仪和出口so2浓度测量仪相连。
12、本专利技术还采用了一种干熄焦放散气脱硫方法，该方法为：
13、提供如上所述的干熄焦放散气脱硫系统；检测干熄焦放散气的入口流量和so2的入口浓度后，干熄焦放散气进入脱硫器，喷洒脱硫剂，脱硫剂与干熄焦放散气中的so2反应进行脱硫；脱硫后的干熄焦放散气经除尘器除尘后进入换热器回收余热，温度降低后在增压风机作用下进入烟囱；检测烟囱出口处so2的出口浓度，根据干熄焦放散气的入口流量、so2的入口浓度和so2的出口浓度，计算实时脱硫率，根据脱硫率选择脱硫剂分配投加方案并投加脱硫剂，使干熄焦放散气中so2的出口浓度符合排放标准。
14、按上述方案，脱硫剂分配投加方案为：
15、当0≤ω＜20%时，第一个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的0~15%，第二个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的85%~100%，第三个投加位处脱硫剂投加量为0；
16、当20%≤ω＜50%时，第一个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的15~30%，第二个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的70%~85%，第三个投加位处脱硫剂投加量为0；
17、当50%≤ω＜80%时，第一个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的15~30%，第二个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的35%~65%，第三个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的15~30%；
18、当80%≤ω＜99.9%时，第一个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的20~35%，第二个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的30%~40%，第三个投加位处脱硫剂投加量为脱硫剂总投加量的20~35%。
19、按上述方案，脱硫率ω通过以下公式计算：
20、ω=（c1-c3）×100%/c1；
21、脱硫剂总投加量m2通过以下公式计算：
22、m2=m1×2.76；
23、m1=q1×(c1-c2)；
24、上式中，c1为so2的入口浓度，单位为mg/nm3；q1为干熄焦放散气的入口烟气标况流量，单位为nm3/h；c2为满足排放标准的控制目标浓度，单位为mg/nm3；m1为单位时间内干熄焦放散气需要脱除的so2质量，单位为mg/h；c3为so2的出口浓度，单位为mg/nm3。
25、本专利技术的有益效果为：
26、1、本专利技术所述系统中的脱硫器设置至少一个投加位，通过干熄焦放散气的流量及so2的浓度，调整脱硫剂的投加量，对干熄焦放散气进行脱硫，这一脱硫系统在脱硫的同时，不会降低干熄焦放散气的温度且不增加系统风量，不影响后续的余热回收，且无需增加脱硫规模，也不会增加脱硫副产物。
27、2、本专利技术中脱硫器分区设置投加位，根据系统的实时脱硫率调整不同投加位处的投加量，提高脱硫效率，减少了脱硫剂的消耗。
28、3、本专利技术设置翼片式换热器实现干熄焦放散气烟气余热利用，有效回收了干熄焦烟气的热量。
29、4、本专利技术设置防静电的陶瓷管除尘器，实现了干熄放散烟气的高温除尘，节约占地和一次投资；除尘器内设置百叶窗进气分布器，避免高温烟气对陶瓷管除尘器的直接冲击，减小了除尘器的磨损。
30、5、本专利技术所述方法，在脱硫过程中实时检测干熄焦放散气中的so2浓度，通过实时计算脱硫率来选择合适的脱硫剂投加方案，与传统脱硫剂投机方案相比，利用多点投加可以有效避免投加点剂量变化引起喷嘴的堵塞和磨损，利于脱硫剂在烟道中充分分散；设计第一投加点采用逆喷，第二和第三投加点采用顺喷的方式，提高一次脱硫反应时间，降低二、三次脱硫负荷，有利于脱硫剂的脱硫效率提升，减少脱硫剂消耗，从而实现脱硫剂的动态使用，充分分散、提高脱硫效率、降低脱硫剂的使用和减少了脱硫灰产量和处置成本。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，
2.如权利要求1所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，所述脱硫器包括壳体，壳体设置进口和出口；所述壳体内设置有至少一块竖向的导流板，导流板将壳体内部分隔为依次连通的多个区域；每个区域内设置一个投加位，各投加位上的喷嘴均分别连通对应的脱硫剂供应管路，且每个脱硫剂供应管路单独配置调节阀。
3.如权利要求2所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，所述壳体内任意相邻的两个区域之间通过连通口连通；相邻两个连通口的位置相反。
4.如权利要求2或3所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，壳体内采用两块竖向导流板分隔为由左至右的三个区域，导流板的顶部或底部与壳体之间留有间隙，形成连通两个相邻区域的连通口；其中左侧区域与中部区域之间的连通口位于底部，中部区域与右侧区域之间的连通口位于顶部。
5.如权利要求4所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，脱硫器沿流体流动方向的第一个区域内，脱硫剂喷洒方向与干熄焦放散气的流动方向相反；其他区域内脱硫剂的喷洒方向与干熄焦放散气的流动方向相同。
6.如权利要
7.如权利要求6所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，所述干熄焦放散气脱硫系统还设有控制器，控制器分别与各调节阀、入口SO2浓度测量仪、入口烟气流量测量仪和出口SO2浓度测量仪相连。
8.一种干熄焦放散气脱硫方法，其特征在于，该方法为：
9.如权利要求8所述的干熄焦放散气脱硫方法，其特征在于，脱硫剂分配投加方案为：
10.如权利要求9所述的干熄焦放散气脱硫方法，其特征在于，实时脱硫率ω通过以下公式计算：
...【技术特征摘要】
1.一种干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，
2.如权利要求1所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，所述脱硫器包括壳体，壳体设置进口和出口；所述壳体内设置有至少一块竖向的导流板，导流板将壳体内部分隔为依次连通的多个区域；每个区域内设置一个投加位，各投加位上的喷嘴均分别连通对应的脱硫剂供应管路，且每个脱硫剂供应管路单独配置调节阀。
3.如权利要求2所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，所述壳体内任意相邻的两个区域之间通过连通口连通；相邻两个连通口的位置相反。
4.如权利要求2或3所述的干熄焦放散气脱硫系统，其特征在于，壳体内采用两块竖向导流板分隔为由左至右的三个区域，导流板的顶部或底部与壳体之间留有间隙，形成连通两个相邻区域的连通口；其中左侧区域与中部区域之间的连通口位于底部，中部区域与右侧区域之间的连通口位于顶部。
5.如权利要求4所述的干熄焦放散气脱...
【专利技术属性】
技术研发人员：付本全，卢宇，卢丽君，刘璞，刘尚超，简科，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。