【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于压铸铝合金机械加工，主要涉及一种新能源插电式混合动力压铸铝合金壳体双主轴的加工方法。
技术介绍
1、目前，随着新能源汽车快速发展，汽车产品的多样性，汽车驱动壳体以压铸铝合金为主，壳体产品结构复杂，产品壁薄，泄露要求高，产品清洁度要求高，加工精度高，产能迅速爬坡。驱动壳体在加工时，壳体结合面平面度要求高，平面度要求为0.05mm，轴承孔位置度要求为0.05mm，圆柱度要求为0.012mm，引起加工应力变形，不能保证相关尺寸，电机面轴孔孔同轴度要求为0.05mm，相应深腔加工刀具小，引出同轴度不稳定，不能保证装配要求，传统加工使用单主轴加工，加工效率极低。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了解决以上的问题，提供一种新能源插电式混合动力压铸铝合金壳体双主轴的加工方法。
2、本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：
3、一种新能源插电式混合动力压铸铝合金壳体双主轴的加工方法，包括以下步骤：
4、a、在工装液压夹具上装夹持加工工件，使用液压方式夹紧工件，工件为驱动电机壳体，通过毛坯孔和毛坯面进行定位；
5、b、精加工四处工艺面，粗加工，精加工两处工艺孔，工艺孔的孔直径为10mm，孔径公差为+0.022mm，位置公差为±0.1mm，用硬质合金阶梯钻钻各周边孔，周边孔的孔直径为8.5mm，孔径公差±0.1mm，位置度为0.2mm；
6、c、用盘铣刀预铣第一结合大面，第一结合大面的平面度为0.05mm，粗精加工第一销钉
7、d、用粗精镗刀加工第一轴承孔，第一轴承孔的直径为80mm，孔径公差+0.019mm，圆柱度为0.012mm，位置度公差为0.05mm，用粗精镗刀加工第二轴承孔，第二轴承孔的直径为80mm，孔径公差+0.01/-0.05mm，圆柱度为0.012mm，位置度公差为0.05mm，用粗精镗刀加工第三轴承孔，第三轴承孔的直径为40.1mm，孔径公差+0.04mm，圆柱度为0.012mm，位置度公差为0.05mm；
8、e、用盘铣刀预铣第二结合大面，第二结合大面的平面度为0.05mm，平行度0.08mm，用阶梯钻钻各周边螺纹孔并加工内螺纹，周边螺纹孔的内螺纹公称直径为10mm，螺距为1.5mm，公差等级为6h，位置公差为0.3mm；
9、f、用粗精加工第二销钉孔，第二销钉孔的直径为16mm，孔径公差+0.034/+0.016mm，位置度公差为0.05mm；
10、g、用盘铣刀精铣第三结合大面，第三结合大面平面度为0.05mm，预钻、精铰第一销钉安装孔，第一销钉安装孔的直径为10mm，孔径公差-0.028/-0.043mm，位置度公差为0.05mm；
11、h、粗镗、精镗第一轴承安装孔，第一轴承安装孔的直径为65mm，孔径公差为-0.015/-0.043mm，位置度为0.05mm，粗镗、精镗第二轴承安装孔，第二轴承安装孔的直径为55.5mm，孔径公差为0.019mm，位置度为0.05mm；
12、i、用盘铣刀精铣第四结合大面，第四结合大面平面度为0.05mm，预钻、精铰第二销钉安装孔，第二销钉安装孔的直径为8mm，孔径公差0.015mm，位置度公差为0.05mm；
13、j、粗镗、精镗第三轴承安装孔，第三轴承安装孔的直径为61mm，孔径公差为+0.046mm，圆柱位置度为0.05mm，粗糙度ra1.6-3.2。
14、本专利技术与现有技术相比具有以下优点：
15、本专利技术使用高性能液压焊接钢体焊接式夹具，减少工装对产品夹紧变形，使用高精度导条镗刀，镗孔加锪面同时进行，规避轴承孔收缩、变形风险，在加工设备采用高精度双主轴卧式加工中心，设备x/y/z/a/b轴带光栅尺补偿功能，由于加工环境变化不稳定，设备具备温度补偿功能。
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1.一种新能源插电式混合动力压铸铝合金壳体双主轴的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
【技术特征摘要】
1.一种新能源插电式混合动力压铸铝合金壳体双...
【专利技术属性】
技术研发人员：张跃林，朱鹏，伍世添，宋卫嗣，徐建，周强，潘林飞，
申请(专利权)人：广东鸿图南通压铸有限公司，
类型：发明
国别省市：
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