【技术实现步骤摘要】
本技术涉及钢塑管，具体为一种承插式大口径钢塑管。
技术介绍
1、承插式管道由很多的管段连接而成，管段的一端是插口，另一端是承口，承口端口径局部放大，其内径比插口端的外径还大些，安装连接是把管段的插口插入另一管段的承口内，两口之间环形空隙用接口材料填实，接口材料一般可用橡胶圈、膨胀性或石棉水泥，特殊情况下也可用青铅接口钢塑管。
2、目前的承插式大口径钢塑管，在进行多个管道对接铺设时，通过吊机将钢塑管吊起来后再缓慢下降至与坑道内铺设好的管道进行对齐，当两根钢塑管处于同一直线时，需要将吊起来的钢塑管朝向坑道内铺设好的管道移动至抵紧，然而钢塑管由于重量很重，通过吊机进行下降时，钢塑管的稳定性不易控制，从而两根钢塑管不易精确对准，从而导致对接难度大，铺设困难。
技术实现思路
1、鉴于现有一种承插式大口径钢塑管中存在的问题，提出了本技术。
2、因此，本技术的目的是提供一种承插式大口径钢塑管，解决了目前的承插式大口径钢塑管，在进行多个管道对接铺设时，通过吊机将钢塑管吊起来后再缓慢下降至与坑道内铺设好的管道进行对齐，当两根钢塑管处于同一直线时，需要将吊起来的钢塑管朝向坑道内铺设好的管道移动至抵紧，然而钢塑管由于重量很重，通过吊机进行下降时，钢塑管的稳定性不易控制，从而两根钢塑管不易精确对准，从而导致对接难度大，铺设困难的问题。
3、为解决上述技术问题，根据本技术的一个方面，本技术提供了如下技术方案：
4、一种承插式大口径钢塑管，包括钢塑管本体，所述钢
5、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述对接环设置为第一弧形环，所述钢塑管本体靠近第一弧形环的一端设置有第一密封圈。
6、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述钢塑管本体靠近第一弧形环的一端开设有第一环形槽，所述第一密封圈嵌入第一环形槽中。
7、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述钢塑管本体远离第一弧形环的一端底部设有第一插接块，所述第一弧形环的底壁上设有第一插接槽，当两根钢塑管本体对接时，第一插接块插入第一插接槽内。
8、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述钢塑管本体的两端均为斜面，所述对接环设置为第二弧形环，所述钢塑管本体靠近第二弧形环的一端设置有第二密封圈。
9、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述钢塑管本体靠近第二弧形环的一端开设还有第二环形槽，所述第二密封圈嵌入第二环形槽中。
10、作为本技术所述的一种承插式大口径钢塑管的一种优选方案，其中：所述钢塑管本体远离第二弧形环的一端底部设有第二插接块，所述第二弧形环的底壁上开设有第二插接槽，当两根钢塑管本体对接时，第二插接块插入到第二插接槽中。
11、与现有技术相比：
12、通过在钢塑管本体的一端设置对接环，从而将待铺设的钢塑管本体直接下降并搭载对接环上，即可实现两根钢塑管本体之间快速对齐，从而快速实现钢塑管本体的铺设，提高管道铺设效率。
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1.一种承插式大口径钢塑管，包括钢塑管本体(1)，其特征在于：所述钢塑管本体(1)的一端设有对接环；
2.根据权利要求1所述的一种承插式大口径钢塑管，其特征在于，所述钢塑管本体(1)的两端均为斜面，所述对接环设置为第二弧形环(4)，所述钢塑管本体(1)靠近第二弧形环(4)的一端设置有第二密封圈(5)。
3.根据权利要求2所述的一种承插式大口径钢塑管，其特征在于，所述钢塑管本体(1)靠近第二弧形环(4)的一端开设还有第二环形槽(13)，所述第二密封圈(5)嵌入第二环形槽(13)中。
4.根据权利要求3所述的一种承插式大口径钢塑管，其特征在于，所述钢塑管本体(1)远离第二弧形环(4)的一端底部设有第二插接块(14)，所述第二弧形环(4)的底壁上开设有第二插接槽(41)，当两根钢塑管本体(1)对接时，第二插接块(14)插入到第二插接槽(41)中。
【技术特征摘要】
1.一种承插式大口径钢塑管，包括钢塑管本体(1)，其特征在于：所述钢塑管本体(1)的一端设有对接环；
2.根据权利要求1所述的一种承插式大口径钢塑管，其特征在于，所述钢塑管本体(1)的两端均为斜面，所述对接环设置为第二弧形环(4)，所述钢塑管本体(1)靠近第二弧形环(4)的一端设置有第二密封圈(5)。
3.根据权利要求2所述的一种承插式大口径钢塑管，其特征在于，所述钢...
【专利技术属性】
技术研发人员：梁忠，
申请(专利权)人：江阴宏江锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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