【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于鞋底，尤其涉及一种低生热耐疲劳相变橡胶鞋底及其制备方法。
技术介绍
1、目前橡胶鞋底的性能主要包括柔软、耐磨、止滑、耐黄变、耐老化、耐臭氧等，这其中强调的耐磨通常是指常温耐磨（23℃）。当消费者穿着运动鞋在进行高强度运动时，与地面直接接触的橡胶大底由于剧烈的动作而产生较大的变形和生热，导致橡胶内部温度升高引起耐磨性能变差，因此常常出现常温耐磨性能优异的橡胶鞋底而在实际穿着过程是却不耐磨的现象，主要是橡胶内部生热导致鞋底的热耐磨性能和耐疲劳性能变差，往往也影响了鞋子的使用寿命，因此实际运动过程中更需要热耐磨性能。
2、目前行业内对橡胶鞋底的生热问题研究较少，大部分橡胶研究者只关注降低橡胶轮胎的生热，橡胶轮胎的生热主要由填料-填料摩擦、填料-橡胶摩擦和橡胶-橡胶摩擦引起。因此，如何降低橡胶复合材料的内部生热以及增强填料与基体界面的相互作用是实现橡胶轮胎高导热性能和低生热性能的关键。目前关于降低橡胶轮胎的生热主要有三种措施：一是通过选择低生热的橡胶品种和填料等配合剂；二是提高轮胎胶料的耐热能力，主要通过合理选择硫化体系和防老剂来实现；三是提高轮胎胶料的导热性，一般通过选择合适的导热填料来实现。但以上技术方案都存在一定的不足，因此如何降低橡胶鞋底的生热具有实际研究意义。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种低生热耐疲劳相变橡胶鞋底及其制备方法，该橡胶鞋底具有极佳的低生热、高导热性能，保持了橡胶鞋底在动态运动下的热耐磨性能和耐疲劳性能，满足了消费
2、本专利技术提供了一种低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，以质量份计，包括以下原料：
3、高乙烯基聚丁二烯橡胶40~50份、羧基溶聚丁苯橡胶10~20份、反式-1,4-聚异戊二烯橡胶10~20份、甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶20~30份、纳米双囊材微胶囊相变材料5~10份、羧基纳米白炭黑25~35份、氢化石油树脂2~4份、软化油3~5份、硫化活性剂2~3.5份、聚乙二醇1.5~2.5份、羟基硅烷偶联剂2~3份、硬脂酸0.5~1.0份、防老剂0.4~0.8份、抗氧化剂0.5~1.0份、微晶石蜡1.5~2.5份、纳米氧化铝0.5~1份、硫磺2~2.5份、促进剂dm 1~1.5份、促进剂d 0.5~0.8份和促进剂ts 0.05~0.1份。
4、优选地，所述高乙烯基聚丁二烯橡胶中乙烯基质量含量为65~75%，门尼粘度55±5（ml1+4@100℃）。
5、优选地，所述羧基溶聚丁苯橡胶的羧基摩尔含量为5~10%，苯乙烯含量为20~30%，门尼粘度为45±5（ml1+4@100℃）。
6、优选地，反式-1,4-聚异戊二烯橡胶中反式摩尔含量≥90%、门尼粘度75±5（ml1+4@100℃）。
7、优选地，所述甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶的甲基丙烯酸甲酯摩尔含量10~15%、门尼粘度80±5（ml1+4@100℃）。
8、优选地，所述纳米微胶囊相变材料的粒径为200~500nm，相变温度为28±2℃、导热系数1.5~3 w/(mk)、吸热焓值170±20 j/g。
9、优选地，所述氢化石油树脂选自氢化c5石油树脂、氢化c9石油树脂和氢化环戊二烯石油树脂中的一种或多种；
10、所述软化油选自石蜡油和/或环烷油；
11、所述硫化活性剂选自活性氧化锌和硬脂酸锌复配物；
12、所述聚乙二醇的分子量为3600~4200；
13、所述羟基硅烷偶联剂为环己胺基丙基三甲氧基硅烷；
14、所述防老剂为胺类防老剂和/或酚类防老剂；
15、所述抗氧化剂选自亚磷酸酯类抗氧化剂和/ 或苯酚类抗氧化剂；
16、所述微晶石蜡选自c25~c30的微晶石蜡；
17、所述纳米氧化铝的粒径为20~50nm，比表面积≥230m2/g。
18、优选地，所述低生热耐疲劳相变橡胶鞋底的压缩疲劳生热≤15℃、导热系数≥0.6(w/mk)、常温下din耐磨≤60mm3、55℃下din热耐磨≤80mm3。
19、本专利技术提供了一种上述技术方案所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底的制备方法，包括以下步骤：
20、a）将高乙烯基聚丁二烯橡胶、羧基溶聚丁苯橡胶、反式-1,4-聚异戊二烯橡胶、甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶、纳米双囊材微胶囊相变材料、氢化石油树脂、软化油、羧基纳米白炭黑、羟基硅烷偶联剂混合，混炼，升温至100~120℃，倒出胶料；
21、b）将所述胶料出片至1±0.2cm厚度的薄片，停放5~8h；
22、c）将停放后的胶片再次和除促进剂和硫磺之外的助剂混炼，升温至100~120℃后，倒出胶料；
23、d）将所述胶料连续翻滚5~10次后，加入促进剂dm、促进剂d、促进剂ts和硫磺，出片至0.5±0.1cm厚度的薄片；
24、e）将所述0.5±0.1cm厚度的薄片硫化，得到低生热耐疲劳相变橡胶鞋底。
25、优选地，步骤a）和步骤c）中混炼的时间均为8~10min；
26、步骤e）中硫化的温度为163±3℃，时间为280±20s。
27、本专利技术旨在制备一种低生热耐疲劳的相变橡胶鞋底，通过采用具有低生热的高乙烯基聚丁二烯橡胶、羧基溶聚丁苯橡胶、反式-1,4-聚异戊二烯橡胶、甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶等四种橡胶，并搭配双囊材多功能的纳米微胶囊相变材料和功能性补强剂羧基纳米白炭黑，使得纳米微胶囊相变材料与补强剂、橡胶基体三者之间形成了牢固的化学键和极佳的相容性，有效地降低了各组分之间的摩擦热和界面热阻，有利于维持低生热和高导热作用。实验结果表明：本专利技术制备的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底的压缩疲劳生热≤15℃、导热系数≥0.6(w/mk)、din耐磨（常温）≤60mm3、din热耐磨（55℃）≤80mm3、密度1.1~1.2g/cm3、硬度55~65a、拉伸强度≥20mpa、直角撕裂强度≥30 n/mm、动态止滑≥0.6等各项性能优异的橡胶鞋底。其中的生热数值≤15℃、且55℃的热耐磨与常温din耐磨仅相差小于19mm3，相较于现有的低生热橡胶在数据上有较大的突破。
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1.一种低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，以质量份计，包括以下原料：
2.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述高乙烯基聚丁二烯橡胶中乙烯基质量含量为65~75%，门尼粘度55±5（ML1+4@100℃）。
3.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述羧基溶聚丁苯橡胶的羧基摩尔含量为5~10%，苯乙烯含量为20~30%，门尼粘度为45±5（ML1+4@100℃）。
4.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，反式-1,4-聚异戊二烯橡胶中反式摩尔含量≥90%、门尼粘度75±5（ML1+4@100℃）。
5.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶的甲基丙烯酸甲酯摩尔含量10~15%、门尼粘度80±5（ML1+4@100℃）。
6.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述纳米双囊材微胶囊相变材料的粒径为200~500nm，相变温度为28±2℃、导热系数1.5~3 w/(mK)、吸热焓值170±20
7.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述氢化石油树脂选自氢化C5石油树脂、氢化C9石油树脂和氢化环戊二烯石油树脂中的一种或多种；
8.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述低生热耐疲劳相变橡胶鞋底的压缩疲劳生热≤15℃、导热系数≥0.6(W/mK)、常温下DIN耐磨≤60mm3、55℃下DIN热耐磨≤80mm3。
9.一种权利要求1~8任一项所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底的制备方法，包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤a）和步骤c）中混炼的时间均为8~10min；
...【技术特征摘要】
1.一种低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，以质量份计，包括以下原料：
2.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述高乙烯基聚丁二烯橡胶中乙烯基质量含量为65~75%，门尼粘度55±5（ml1+4@100℃）。
3.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述羧基溶聚丁苯橡胶的羧基摩尔含量为5~10%，苯乙烯含量为20~30%，门尼粘度为45±5（ml1+4@100℃）。
4.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，反式-1,4-聚异戊二烯橡胶中反式摩尔含量≥90%、门尼粘度75±5（ml1+4@100℃）。
5.根据权利要求1所述的低生热耐疲劳相变橡胶鞋底，其特征在于，所述甲基丙烯酸甲酯接枝天然橡胶的甲基丙烯酸甲酯摩尔含量10~15%、门尼粘度80±5（ml1+4@100℃）。
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