【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车，特别是涉及一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺。
技术介绍
1、现如今汽车底盘轻量化要求不断提高，铝合金副车架作为汽车底盘的核心部件，相比传统钢制副车架而言，轻量化效果明显，因此受到各大汽车厂商的重点关注。但同时对于低压铸造工艺提出了越来越高的要求，低压铸造优点是充型速度与压力可控，充型过程平稳，铸件在压力下成型，金属液补缩能力强，铸造缺陷少。针对铝副车架的生产制造，需要优化现有的低压铸造工艺来提高产品质量，减少报废件，其中浇注系统的设计是铸造工艺设计的主要内容之一，其作用是引导金属液平稳充型补缩，挡渣，排气，使铸件符合顺序凝固原则。
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题是提供一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，能成型复杂结构的铝副车架，在厚大易缩松位置设计冒口及补缩通道来保证产品的质量；通过现场压力曲线的设定使生产过程平稳，不易出现报废件。
2、本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，包括以下步骤：
3、步骤一、通过在副车架上设置多个安装孔来满足不同车型的使用需求；
4、步骤二、根据副车架产品结构设定上下模以及模具设计的分模线，上模占三分之二，下模占三分之一，同时保证分模线顺滑过渡，原则上不允许出现尖角；
5、步骤三、通过对副车架结构分析来判断出产品上的多个厚大热节以及对质量要求高的区域；
6、步骤四、根据多个厚大热节位置设计副车架的流道、冒口以及补
7、步骤五、根据副车架模拟结果设计冷却镶件帮助产品更好成型；
8、步骤六、根据副车架产品结构设计出砂口及砂芯定位；
9、步骤七、根据副车架产品结构设计模具顶杆位置及排气通道；
10、步骤八、对现场生产的充型压力曲线的设定：其中分为升液、充型、增压、保压以及卸压。
11、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的步骤三具体为，模具针对产品共设计有六个进料口，分别为第一进液流道口、第二进液流道口、第三进液流道口、第四进液流道口、第五进液流道口和第六进液流道口，所述的铝副车架上部的中央设有第一进液流道口，所述的铝副车架下部两侧的内侧部分别设有第二进液流道口和第三进液流道口，所述的铝副车架中部两侧的侧边分别左右对称设有第四进液流道口和第五进液流道口，所述的铝副车架中部的中央设有第六进液流道口，该第六进液流道口位于型腔中部，用于连接中间高点横梁位置，保证产品充型完整；同时型腔内部设置有三个独立冒口，可减轻流道重量，提高出品率；针对厚大热节区域，均设置有补缩通道连接至冒口，保证产品质量。
12、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的步骤五具体为，通过模拟软件查看铝副车架凝固过程，判断有风险位置，设置合理的镶件形状及冷却参数，用冷却适当调整局部温度，减小缺陷的发生。
13、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的步骤六具体为，副车架为薄壁件，内部由砂芯成型，根据副车架产品结构设计出砂口及砂芯定位，出砂口需保证分布均匀，厚大位置需增大出砂口尺寸，保证产品出砂顺利。
14、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的砂芯需设计x定位、y定位和z定位，其中x定位和y定位各两个，所述的四个定位分别位于产品四周最外侧的出砂口；所述的z定位需保证砂芯支撑，因此设计在砂芯下模或侧边。
15、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的步骤七具体为，顶杆位置分别分布在产品上模及四周流道上，保持均匀分布，易于模具顶出，模具排气位置一般设计在充型时铝液交汇处及产品高点，减小憋气的发生。
16、作为对本专利技术所述的技术方案的一种补充，所述的步骤八具体为，对现场生产的充型压力曲线的设定，s1升液：升液压力160mbar，升液速度20mbar/s的条件下，铝液到达流道处，s2充型：充型压力增加到240mbar，充型速度为10mbar/s，铝液充满型腔，s3增压：充型完毕后，快速增加压力到350mbar，增压速度为32mbar/s，s4保压：在压力为350mbar后保持此压力至150s，s5卸压：在铝副车架凝固完成之后，卸除压力，使多余的铝液回到保温炉中。
17、有益效果：本专利技术涉及一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，设计多平台通用件匹配不同车型的使用需求，节省开发设计费用；能成型复杂结构的铝副车架，在厚大易缩松位置设计冒口及补缩通道来保证产品的质量；合理设计模具结构让模具使用寿命更加长，减少成本增加，通过现场压力曲线的设定使生产过程平稳，不易出现报废件。
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1.一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤三具体为，模具针对产品共设计有六个进料口，分别为第一进液流道口(1)、第二进液流道口(2)、第三进液流道口(3)、第四进液流道口(4)、第五进液流道口(5)和第六进液流道口(6)，所述的铝副车架上部的中央设有第一进液流道口(1)，所述的铝副车架下部两侧的内侧部分别设有第二进液流道口(2)和第三进液流道口(3)，所述的铝副车架中部两侧的侧边分别左右对称设有第四进液流道口(4)和第五进液流道口(5)，所述的铝副车架中部的中央设有第六进液流道口(6)，该第六进液流道口(6)位于型腔中部，用于连接中间高点横梁位置，保证产品充型完整；同时型腔内部设置有三个独立冒口，可减轻流道重量，提高出品率；针对厚大热节区域，均设置有补缩通道连接至冒口，保证产品质量。
3.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤五具体为，通过模拟软件查看铝副车架凝固过程，判断有风险位置，设置合理的冷却镶件(11)
4.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤六具体为，副车架为薄壁件，内部由砂芯成型，根据副车架产品结构设计出砂口及砂芯定位，出砂口需保证分布均匀，厚大位置需增大出砂口尺寸，保证产品出砂顺利。
5.根据权利要求4所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的砂芯需设计X定位(7)、Y定位(8)和Z定位(9)，其中X定位(7)和Y定位(8)各两个，所述的四个定位分别位于产品四周最外侧的出砂口；所述的Z定位(9)需保证砂芯支撑，因此设计在砂芯下模或侧边。
6.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤七具体为，顶杆位置分别分布在产品上模及四周流道上，保持均匀分布，易于模具顶出，模具排气位置一般设计在充型时铝液交汇处及产品高点，减小憋气的发生。
7.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤八具体为，对现场生产的充型压力曲线的设定，S1升液：升液压力160mbar，升液速度20mbar/s的条件下，铝液到达流道处，S2充型：充型压力增加到240mbar，充型速度为10mbar/s，铝液充满型腔，S3增压：充型完毕后，快速增加压力到350mbar，增压速度为32mbar/s，S4保压：在压力为350mbar后保持此压力至150S，S5卸压：在铝副车架凝固完成之后，卸除压力，使多余的铝液回到保温炉中。
...【技术特征摘要】
1.一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤三具体为，模具针对产品共设计有六个进料口，分别为第一进液流道口(1)、第二进液流道口(2)、第三进液流道口(3)、第四进液流道口(4)、第五进液流道口(5)和第六进液流道口(6)，所述的铝副车架上部的中央设有第一进液流道口(1)，所述的铝副车架下部两侧的内侧部分别设有第二进液流道口(2)和第三进液流道口(3)，所述的铝副车架中部两侧的侧边分别左右对称设有第四进液流道口(4)和第五进液流道口(5)，所述的铝副车架中部的中央设有第六进液流道口(6)，该第六进液流道口(6)位于型腔中部，用于连接中间高点横梁位置，保证产品充型完整；同时型腔内部设置有三个独立冒口，可减轻流道重量，提高出品率；针对厚大热节区域，均设置有补缩通道连接至冒口，保证产品质量。
3.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤五具体为，通过模拟软件查看铝副车架凝固过程，判断有风险位置，设置合理的冷却镶件(11)形状及冷却参数，用冷却适当调整局部温度，减小缺陷的发生。
4.根据权利要求1所述的一种多平台通用铝副车架低压铸造工艺，其特征在于：所述的步骤六具体为，副车架为薄...
【专利技术属性】
技术研发人员：晁嘉雪，齐志鹏，陶鑫，马涛，刘振松，
申请(专利权)人：宁波拓普汽车电子有限公司，
类型：发明
国别省市：
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