【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于工业生产，具体地说，涉及内高压成形液压机。
技术介绍
1、随着一些产品的需要，工件的轻量化需求高，如汽车、飞机等相应部件重量轻能够保障较低的能耗，部件的加工中，通过对基材的侧面进行模具夹持，两端进行密封后通过端部子模位于两端通入高压油液，使其在内高压下膨胀贴合在主模具的内壁，使其在压力作用下贴合主模具的形状进行成型，该方式在成形过程中，需要从两端注入液体介质，同时按照预先设定好的加载曲线，进行内压和轴向力的复核加载，需要水平液压和垂直压力的完美配合；
2、其中在现有的内高压成型技术中，模具的合模精度和复位过程的稳定性一直是影响工件成型质量的重要因素。传统内高压成型设备在合模过程中，往往难以精确控制主模具和端部子模之间的贴合状态，导致工件成型后出现密封不良、形状偏差等问题。此外，在复位过程中，模具的卡滞和机械应力集中现象也较为常见，容易导致模具磨损、寿命缩短，甚至设备停机。为了避免这些问题，现有技术通常采用增加液压控制系统复杂性的方法来提高合模精度和复位平稳性，但这往往会导致设备成本上升、维护难度增加。同时，在工件进出料的过程中，现有技术常常面临着操作空间受限、工件取放不便的问题，这不仅增加了操作复杂性，还可能影响生产效率。
3、有鉴于此特提出本专利技术。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题，本专利技术采用技术方案的基本构思是：
2、一种内高压成形液压机，包括：
3、定位模组；
4、所述定位模组的内壁滑动设置
5、底部行程座；
6、所述底部行程座位于定位模组的下方设置，用于在定位模组内配合两个主模组件进行底部密封贴合；
7、顶部行程座；
8、所述顶部行程座位于定位模组的上方设置，且与底部行程座位置处于同一垂直方向；
9、四个立柱；
10、四个立柱贯穿固定定位模组的表面，所述底部行程座和顶部行程座均贯穿滑动在四个立柱的表面,四个立柱的顶端共同固定有拉力架；
11、变向压持组件；
12、所述变向压持组件安装在顶部行程座的两侧，用于两个主模组件的合模控制；
13、控制组件；
14、所述控制组件固定连接在四个立柱的底端，用于控制底部行程座的合模压力和位置。
15、优选的，所述定位模组包括固定在四个立柱表面的模座，所述模座的表面贯穿开设有用于两个主模组件滑动的定位槽，所述定位槽内壁的两侧对称开设有导向孔，所述模座的上表面开设有与导向孔连通的压孔。
16、优选的，所述顶部行程座包括通过承重座贯穿固定在拉力架表面的主液压杆，所述主液压杆的底端固定连接有顶部模压座，所述顶部模压座的下表面设置有顶部安装架。
17、优选的，所述主模组件包括滑动设置在定位槽内壁的主模安装架，所述主模安装架的两侧对称固定有导向块，所述导向块滑动设置在对应两个导向孔的内壁，所述导向块滑动设置在压孔的内壁；
18、所述主模安装架的表面安装设置有主模具，所述主模安装架的另一侧固定连接有支撑柱，所述支撑柱贯穿滑动在模座的一侧，所述支撑柱的表面设置有用于主模具复位的弹簧。
19、优选的，所述变向压持组件包括固定连接在顶部模压座上表面的压持架，所述压持架的下表面贴合滑动有两个主梁，所述主梁的两侧均固定有斜压板，所述斜压板的表面固定有两个加强导柱，两个加强导柱滑动设置在顶部模压座的一侧；
20、所述压持架的表面贯穿固定有调控液压杆，所述调控液压杆的一端固定连接在主梁的表面，所述压持架的上表面固定连接有弧形肋板。
21、优选的，所述底部行程座包括底部模压座，所述底部模压座的表面贯穿开设有穿孔，所述穿孔的内壁滑动设置有压力控制柱，所述压力控制柱的表面固定连接有单向支撑座，所述单向支撑座固定连接在穿孔的下表面，所述压力控制柱的顶端固定连接有底部安装架，所述顶部安装架安装设置在底部模压座的上表面，所述压力控制柱的底端滑动设置有压力控制筒，所述压力控制筒贯穿固定在控制组件的表面，所述底部模压座的下表面固定有卡具。
22、优选的，所述底部模压座和顶部模压座的表面共同贯穿滑动有两个单向拉杆，所述单向拉杆贯穿滑动在模座的表面。
23、优选的，所述控制组件包括安装座，所述安装座的表面通过受力套座贯穿固定有若干个合力液压杆，所述合力液压杆的底端共同固定连接有合力板，所述合力板的上表面固定有若干个保持柱，所述保持柱的表面贯穿滑动在安装座的表面；
24、所述合力板的上表面固定连接在压力控制筒的底端。
25、优选的，所述斜压板滑动设置在压孔的内壁，所述导向块的一侧与斜压板的斜面一致。
26、优选的，所述顶部安装架和底部安装架的表面均安装有端部子模，两个端部子模配合两个主模具的上下两侧密封配合。
27、有益效果：
28、本方案通过定位模组、顶部行程座和变向压持组件的协同配合，实现了对合模过程的高度精确控制。定位模组提供了主模组件的稳定滑动导向，确保主模具在合模过程中位置准确；顶部行程座通过垂直压力控制，实现了顶部模压座与主模具之间的精确对接；变向压持组件则通过调节横向压持力，动态调整导向块的运动，使主模具与端部子模之间能够达到最佳的贴合状态。这种多层次的控制机制不仅显著提升了模具之间的密封性，确保工件成型质量优异，还提高了设备的运行稳定性和操作效率，为复杂工件的高精度制造提供了有力保障。
29、同时在合模和复位过程中，通过变向压持组件的精细调节和主模具的平稳滑动，有效减少了模具磨损和机械应力集中的问题。变向压持组件可以根据不同的工艺需求灵活调整斜压板和导向块的间距，从而控制合模压力的分布，使得主模具在合模和复位时受力更加均匀。这种设计不仅延长了模具的使用寿命，还降低了设备的维护成本，并且减少了因模具损坏而导致的生产停机时间，从而提高了生产线的整体可靠性和经济效益。
30、本方案在内高压成型后的复位过程中，通过主液压杆的精确收缩和斜压板的协同作用，实现了主模具和端部子模的平稳复位，避免了复位过程中对工件的损伤。支撑柱和弹簧的辅助复位设计，使主模具在释放压力后能够平滑返回初始位置，避免了因复位不当导致的模具卡滞或损坏。这种机制不仅保障了复位过程的稳定性，还提高了生产效率，减少了复位过程中的故障风险，从而进一步提升了设备的整体可靠性。
31、本方案，通过单向拉杆的设计，使其通过机械实现了主液压杆的最高控制权限，主液压杆驱动伸长后，控制组件才能够获得对底部行程座的合模位置或高度的控制权，当主液压杆收缩复位时，控制组件不论是否复位，底部行程座的高度控制权限仍旧会被主液压杆接管，并进行出料控制，更具体的是，在进出料过程中，通过巧妙设计的单向拉杆与压力控制柱的配合，实现了模具的自动化升降，从而顺利完成工件的进出料操作。单向拉杆在重力作用下带动底部模压座和端部子模向下移动，使工件本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种内高压成形液压机，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述定位模组(1)包括固定在四个立柱(8)表面的模座(11)，所述模座(11)的表面贯穿开设有用于两个主模组件(2)滑动的定位槽(12)，所述定位槽(12)内壁的两侧对称开设有导向孔(13)，所述模座(11)的上表面开设有与导向孔(13)连通的压孔(14)。
3.根据权利要求2所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述顶部行程座(5)包括通过承重座(53)贯穿固定在拉力架(7)表面的主液压杆(51)，所述主液压杆(51)的底端固定连接有顶部模压座(52)，所述顶部模压座(52)的下表面设置有顶部安装架(54)。
4.根据权利要求3所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述主模组件(2)包括滑动设置在定位槽(12)内壁的主模安装架(21)，所述主模安装架(21)的两侧对称固定有导向块(22)，所述导向块(22)滑动设置在对应两个导向孔(13)的内壁，所述导向块(22)滑动设置在压孔(14)的内壁；
5.根据权利要求4所述的一种内
6.根据权利要求3所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述底部行程座(3)包括底部模压座(31)，所述底部模压座(31)的表面贯穿开设有穿孔(33)，所述穿孔(33)的内壁滑动设置有压力控制柱(35)，所述压力控制柱(35)的表面固定连接有单向支撑座(34)，所述单向支撑座(34)固定连接在穿孔(33)的下表面，所述压力控制柱(35)的顶端固定连接有底部安装架(32)，所述顶部安装架(54)安装设置在底部模压座(31)的上表面，所述压力控制柱(35)的底端滑动设置有压力控制筒(36)，所述压力控制筒(36)贯穿固定在控制组件(4)的表面，所述底部模压座(31)的下表面固定有卡具(37)。
7.根据权利要求6所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述底部模压座(31)和顶部模压座(52)的表面共同贯穿滑动有两个单向拉杆(10)，所述单向拉杆(10)贯穿滑动在模座(11)的表面。
8.根据权利要求6所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述控制组件(4)包括安装座(41)，所述安装座(41)的表面通过受力套座(45)贯穿固定有若干个合力液压杆(42)，所述合力液压杆(42)的底端共同固定连接有合力板(43)，所述合力板(43)的上表面固定有若干个保持柱(44)，所述保持柱(44)的表面贯穿滑动在安装座(41)的表面；
9.根据权利要求5所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述斜压板(62)滑动设置在压孔(14)的内壁，所述导向块(22)的一侧与斜压板(62)的斜面一致。
10.根据权利要求9所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述顶部安装架(54)和底部安装架(32)的表面均安装有端部子模(9)，两个端部子模(9)配合两个主模具(23)的上下两侧密封配合。
...【技术特征摘要】
1.一种内高压成形液压机，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述定位模组(1)包括固定在四个立柱(8)表面的模座(11)，所述模座(11)的表面贯穿开设有用于两个主模组件(2)滑动的定位槽(12)，所述定位槽(12)内壁的两侧对称开设有导向孔(13)，所述模座(11)的上表面开设有与导向孔(13)连通的压孔(14)。
3.根据权利要求2所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述顶部行程座(5)包括通过承重座(53)贯穿固定在拉力架(7)表面的主液压杆(51)，所述主液压杆(51)的底端固定连接有顶部模压座(52)，所述顶部模压座(52)的下表面设置有顶部安装架(54)。
4.根据权利要求3所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述主模组件(2)包括滑动设置在定位槽(12)内壁的主模安装架(21)，所述主模安装架(21)的两侧对称固定有导向块(22)，所述导向块(22)滑动设置在对应两个导向孔(13)的内壁，所述导向块(22)滑动设置在压孔(14)的内壁；
5.根据权利要求4所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述变向压持组件(6)包括固定连接在顶部模压座(52)上表面的压持架(63)，所述压持架(63)的下表面贴合滑动有两个主梁(61)，所述主梁(61)的两侧均固定有斜压板(62)，所述斜压板(62)的表面固定有两个加强导柱(66)，两个加强导柱(66)滑动设置在顶部模压座(52)的一侧；
6.根据权利要求3所述的一种内高压成形液压机，其特征在于，所述底部行程座(3)包括底部模压座(31)，所述底部...
【专利技术属性】
技术研发人员：严建文，董娜，刘振，王磊，李贵闪，印志锋，
申请(专利权)人：合肥合锻智能制造股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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