【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金，具体涉及一种深冲用钢退火材的电炉连铸生产方法。
技术介绍
1、s15a深冲钢具有高强度、高韧性和优良的弹性限制性能，能够承受极高的压力和冲击负荷，且具有较好的耐磨性和耐腐蚀性能。该钢种铝含量较高，冶炼生产中容易产生高熔点的al2o3夹杂，造成连铸生产结水口，严重影响钢材连铸生产的连浇性；同时该钢种要求硅含量较低，冶炼过程较难控制；而且，由于产品在服役条件下承受较大的能量冲击，如不能很好的控制钢中的夹杂物含量水平，钢材深冲零件在使用过程中极易发生破裂失效；为方便后续生产下料，钢材出厂前多进行退火处理。
技术实现思路
1、为了解决上述现有技术存在的瓶颈问题，本专利技术选用优质废钢配铁水进行电炉冶炼，严格控制精炼碱度及真空处理后的软吹时间，严格控制钙铝比，精确控制铝、硅含量，结晶器保护渣选择包晶钢保护渣，提升钢材连铸生产的可浇性，连浇炉数可达6炉，钢材夹杂物级别低，调质处理后冲击韧性大于等于200j，抗拉强度大于等于400mpa，断后伸长率大于等于30％。
2、为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供了一种深冲用钢退火材的电炉连铸生产方法，所述生产方法包括如下工艺步骤：电炉冶炼、lf精炼、vd精炼、连铸方坯、加热、轧制、缓冷、退火；其中，
3、所述电炉冶炼采用废钢加铁水作为原料，铁水比例60％～80％；
4、所述lf精炼控制炉渣碱度5.5～7；
5、所述vd精炼破真空后，喂入高ca线，控制ca/al质量比0.04～0.0
6、所述连铸头炉吊包温度1599℃～1609℃，第2炉吊包温度1582℃～1592℃，第3炉至尾炉吊包温度1572℃～1582℃，氩气保护浇注；
7、所述轧制的开轧温度1100℃～1200℃，终轧温度850℃～1000℃；
8、所述退火工艺曲线满足公式t2-t1＝2～4h，式中t2代表出炉时间，t1代表钢材完成均温时间；具体的，退火温度670±10℃，钢材均温后保温时间2～4h，保温后出炉空冷。
9、上述技术方案中，进一步的，所述电炉冶炼原料的铁水主要成分质量含量要求c≥3.5％，mn≤0.80％，si：0.20％～1.00％，p≤0.070％，s≤0.070％。先装入废钢，装料前炉底垫活性石灰，以减轻对炉底的冲击，提前形成熔池，稳定电弧和早期脱磷；给电待穿井到底并形成一定熔池后兑入铁水(铁水温度≤1150℃不能兑铁)。通过供氧、造渣、通电的手段脱碳、脱磷、调整温度。温度1640℃～1680℃、化学成分c：0.03％～0.06％、p≤0.013％及残余元素符合要求即可出钢，出钢前先加入3.0～3.5kg/t铝粉进行预脱氧；出钢1/4时加入预脱氧剂、造渣材料、合金及增碳剂等。出钢需要注意留钢、留渣，防止氧化渣进入钢包中，电炉出钢时间控制在3～6min左右。
10、进一步的，lf精炼过程中全程进行底吹氩搅拌，氩气压力0.2～0.4mpa，以渣面波动，钢水不裸露为准。液渣形成后加入扩散脱氧剂1～3kg/t，进行扩散脱氧，闭炉门10min；加入第二批扩散脱氧剂，扩散脱氧剂总加入量3～5kg/t，渣白、温度达到要求，取样进行全分析，炉渣碱度应控制在5.5～7，一次样分析结果报回后按要求下限进行成分粗调，合金加入顺序：铝、锰、其它合金。将钢中成分al含量调整到0.040％以上，入vd前si控制≤0.07％。
11、进一步的，vd精炼时，真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露为宜；当真空度达到100pa时开始计时，保持时间≥10min，此时可将氩气压力调整至0.3～0.5mpa。破真空后终脱氧，根据钢中al含量喂入铝线，控制成品al含量目标为0.04％～0.06％；喂入高ca线，控制ca/al质量比0.04～0.08；破真空后静吹氩，软吹时间应控制在8～14min，氮气压力0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露为宜。静吹氮结束后，均匀加入保温剂30～80kg/炉，应在每炉静吹氩末期钢液面尚有波动时加入，并保证其均匀覆盖。
12、进一步的，连铸中采用3机3流弧形连铸机连铸钢坯，横截面为235×265mm，连铸头炉吊包温度1599℃～1609℃，第2炉吊包温度1582℃～1592℃，第3炉至尾炉吊包温度1572℃～1582℃，氩气保护浇注；电子搅拌采用结晶器(m-ems)与凝固末端(f-ems)联合搅拌，结晶器电搅电流设定为360±30a，结晶器水流量140～160m3/h，二冷比水量0.3～0.4l/kg，结晶器保护渣选择包晶钢保护渣，末端电磁搅拌电流250±30a连铸坯入坑保温，入坑温度≥600℃，保温时间≥30h。
13、进一步的，加热阶段，方坯出保温坑后入步进式加热炉加热。
14、进一步的，轧制阶段，轧制前高压水除鳞，除鳞压力28～30mpa，开轧温度1100℃～1200℃，终轧温度850℃～1000℃；钢材下冷床后即刻入坑保温或堆冷，规格≥φ85mm钢材保温，出坑温度≤300℃，保温时间≥24h，规格＜φ85mm钢材堆冷。
15、退火阶段，退火温度670±10℃，钢材均温后保温时间2～4h，保温后出炉空冷。
16、进一步的，所述深冲用钢的化学成分质量含量包括c：0.12％～0.18％，si≤0.10％，mn：0.25％～0.50％，p≤0.020％，s≤0.010％，cr≤0.20％，ni≤0.20％，cu≤0.20％，al：0.03％～0.08％，ca：0.0012％～0.0042％，其余为fe以及不可避免的杂质。
17、与现有技术相比，本专利技术的有益效果：
18、本专利技术通过选用优质废钢配铁水进行电炉冶炼，严格控制精炼碱度及真空处理后的软吹时间，严格控制钙铝比，精确控制铝、硅含量，结晶器保护渣选择包晶钢保护渣，提升钢材连铸生产的可浇性，连浇炉数可达6炉，钢材夹杂物级别低，调质处理后冲击≥200j，抗拉强度≥400mpa，断后伸长率≥30％。
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1.一种深冲用钢退火材的电炉连铸生产方法，其特征在于，所述生产方法包括如下工艺步骤：电炉冶炼、LF精炼、VD精炼、连铸方坯、加热、轧制、缓冷、退火；其中，
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述电炉冶炼原料的铁水主要成分质量含量要求C≥3.5％，Mn≤0.80％，Si：0.20％～1.00％，P≤0.070％，S≤0.070％。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述电炉冶炼的出钢温度1640℃～1680℃，控制化学成分C：0.03％～0.06％、P≤0.013％，出钢时间3～6min。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述LF精炼全程底吹氩搅拌，氩气压力0.2～0.4MPa。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述LF精炼过程中，液渣形成后分二批次加入扩散脱氧剂3～5kg/t；将钢中成分Al含量调整到0.040％以上，入VD前Si控制≤0.07％。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述VD精炼时，真空度100Pa时，保持时间≥10min；破真空后终脱氧，根
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述连铸过程中，电子搅拌采用结晶器M-EMS与凝固末端F-EMS联合搅拌，结晶器电搅电流设定为360±30A，结晶器水流量140～160m3/h，二冷比水量0.3～0.4L/kg。
8.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述连铸过程中，结晶器保护渣选择包晶钢保护渣，连铸坯入坑保温，入坑温度≥600℃，保温时间≥30h。
...【技术特征摘要】
1.一种深冲用钢退火材的电炉连铸生产方法，其特征在于，所述生产方法包括如下工艺步骤：电炉冶炼、lf精炼、vd精炼、连铸方坯、加热、轧制、缓冷、退火；其中，
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述电炉冶炼原料的铁水主要成分质量含量要求c≥3.5％，mn≤0.80％，si：0.20％～1.00％，p≤0.070％，s≤0.070％。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述电炉冶炼的出钢温度1640℃～1680℃，控制化学成分c：0.03％～0.06％、p≤0.013％，出钢时间3～6min。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述lf精炼全程底吹氩搅拌，氩气压力0.2～0.4mpa。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述lf...
【专利技术属性】
技术研发人员：李超群，赵千水，曹羽，
申请(专利权)人：本钢板材股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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