【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶炼的，具体涉及一种低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法。
技术介绍
1、废钢作为一种载能资源，其使用量的增加将有利于降低焦化、烧结、炼铁等高能耗工序的生产压力。这不仅可以节约大量的焦炭和原煤，还有助于降低钢铁生产过程中的碳排放和废水排放，推动钢铁行业向低碳绿色发展。为降本增效，增加吨钢利润，钢铁企业普遍采用增加废钢比的方法。随着废钢比的不断提升，炉内热量不足，原有的热平衡被打破，容易出现淤渣、终点过氧化的情况，给生产、质量带来问题，间接提高了吨钢成本。
2、为了解决这些问题，各钢铁企业提出了许多方法。例如在专利cn112981039a中公开了一种废钢预热系统及工作方法，其采用的废钢预热方法，需要将废钢在钢包中预热，且需要对现场设备进行改造，所使用的可燃气体为co，易发生一氧化碳中毒或爆炸事故，对职工生命健康产生威胁。再例如专利cn114196798a中公开了一种单流道二次燃烧氧枪及其使用方法，可以提高co的燃烧率，向炉内供热。但其需要对氧枪进行改造，改造后的氧枪使用寿命低，且二次燃烧在熔池上方进行，热量易被抽走，热效率低，还会影响转炉煤气值，对石灰窑带来不利影响；向转炉内加入升温剂不但会延长吹炼时间，其主要发热元素si氧化后形成sio2，降低炉渣碱度，需额外增加石灰提高炉渣碱度，增加了渣量。
技术实现思路
1、针对现有技术中因废钢比的提升导致的残渣含量高的问题，本专利技术提供一种低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，以解决上述问题。本专利技术方法在减少冶炼渣量的同时提高
2、本专利技术的技术方案如下：
3、一种低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，包括以下步骤：
4、（1）投料；（2）吹炼；（3）终点控制；（4）出钢；（5）溅渣；
5、步骤（1）为：向转炉中投入铁水和废钢，其中铁水为70%~73%，其余为废钢，采用转炉冶炼；铁水中w[p]≤0.18%，w[si]≤0.40%。
6、进一步的，步骤（1）中入炉铁水小于185吨。
7、进一步的，步骤（2）为：吹炼过程时，加入石灰、生白云石、镁球、烧结矿等造渣料和冷料，通过火焰判断炉内反应情况，控制枪位和流量，进行脱碳、脱磷反应。
8、进一步的，步骤（3）为：利用副枪测量吹炼过程和终点温度、成分，为避免过程温度高导致钢水p失控，根据过程温度向炉内加入石灰或烧结矿降低钢水温度，石灰的冷却效应为10~12℃/吨，烧结矿的冷却效应为15~20℃/吨；转炉吹炼终点钢水中w[c]：0.04~0.10%、终点温度为1600~1640℃，吹炼结束，开始出钢。
9、进一步的，步骤（4）中，出钢时取终点渣样进行检测，碱度为2.6~3.3。
10、进一步的，步骤（5）中，根据终渣情况加入适量镁球或生白云石（主要成分为caco3和mgco3）调整炉渣碱度和流动性；溅渣操作的时间为3~5min。
11、进一步的，溅渣后炉渣成分包括：sio2：12%~16%，cao：35%~43%，mgo：3%~7%，tfe：13%~20%。
12、进一步的，步骤（5）结束后，根据下炉铁水条件和钢种进行留渣，倒渣结束后炉内所留渣量为1~2吨。
13、本专利技术的有益效果在于：
14、（1）本专利技术依靠减少造渣料的加入量和总渣量来增加转炉内热量，增加废钢装入量，提高废钢比。通过减少总渣量，减少渣中铁含量，减少钢铁料消耗。
15、（2）本专利技术利用终渣碱度和高氧化铁流动性好的特点，加快钢渣界面脱磷反应速率。通过减少渣料加入量加快前期化渣的措施，提高转炉脱硅期的脱磷效率；过程中渣料加入量少，保证渣料化透，提高吹炼过程脱磷效率，转炉终点w[p]≤0.015％，减少了动态脱磷及后期回磷压力，避免钢水磷高带来损失。
16、（3）本专利技术在整个吹炼过程中只在溅渣后倒渣一次，拉碳结束后不用等终点成分的检测，直接出钢，缩短冶炼周期，提高转炉节奏，降低冶炼成本。
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1.一种低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（1）中入炉铁水小于185吨。
3.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（2）为：吹炼过程时，加入石灰、生白云石、镁球或烧结矿造渣料和冷料，通过火焰判断炉内反应情况，控制枪位和流量，进行脱碳、脱磷反应。
4.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（3）为：利用副枪测量吹炼过程和终点温度、成分，根据过程温度向炉内加入石灰或烧结矿降低钢水温度，石灰的冷却效为10~12℃/吨，烧结矿的冷却效为15~20℃/吨；转炉吹炼终点钢水中w[C]：0.04~0.10%，终点温度为1600~1640℃，吹炼结束，开始出钢。
5.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（4）中，出钢时取终点渣样进行检测，碱度为2.6~3.3。
6.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（5）中，根据终渣情况加入镁球或生白云
7.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，溅渣后炉渣成分包括：SiO2：12%~16%，CaO：35%~43%，MgO：3%~7%，TFe：13%~20%。
8.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（5）结束后，根据下炉铁水条件和钢种进行留渣，倒渣结束后炉内所留渣量为1~2吨。
...【技术特征摘要】
1.一种低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（1）中入炉铁水小于185吨。
3.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（2）为：吹炼过程时，加入石灰、生白云石、镁球或烧结矿造渣料和冷料，通过火焰判断炉内反应情况，控制枪位和流量，进行脱碳、脱磷反应。
4.如权利要求1所述的低铁耗低硅双联少渣的冶炼方法，其特征在于，步骤（3）为：利用副枪测量吹炼过程和终点温度、成分，根据过程温度向炉内加入石灰或烧结矿降低钢水温度，石灰的冷却效为10~12℃/吨，烧结矿的冷却效为15~20℃/吨；转炉吹炼终点钢水中w[c]：0.04~0.10%，终点温度为1600~...
【专利技术属性】
技术研发人员：王兴，马凯杰，温福新，周明，代平，张子豪，孙毓磊，臧俊杰，苏堂堂，任鹏，马强，李宁，郑九刚，
申请(专利权)人：山东钢铁集团日照有限公司，
类型：发明
国别省市：
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