【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于合金钢冶炼，具体涉及一种氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法。
技术介绍
1、钼是合金钢中的常规合金元素之一，钼元素在钢铁材料中能与其它合金元素共同作用，提高钢铁材料的使用性能。目前，大部分合金钢冶炼企业在冶炼含钼合金钢的过程中，均采用向冶炼炉内加入钼铁合金的方法来实现钢或铁液中的钼元素合金化，这样的合金化方法简便快捷，但是因钼铁合金的成本较高，导致冶炼成本增加。为此，冶金工作者开发了采用廉价的初级原料氧化钼作为钼的合金添加剂，氧化钼在钢液中的熔化速度比钼铁快、合金化后钢液的温降较小，故在价格、能源、环保方面比钼铁合金更具优势，因此近年来采用氧化钼直接合金化炼钢的冶金工艺迅速发展。
2、钼的氧化物主要为moo3，但在高温炼钢过程中，钼的氧化物极易被钢液中其他元素还原，甚至铁元素都能将moo3还原，导致钼的氧化物在应用过程中存在一些问题，比如：氧化钼合金化会向钢水中传递并提供氧，导致钢水的洁净度受到影响，氧元素的存在也使氧化钼的收得率有所下降。
技术实现思路
1、鉴于此，本专利技术提供一种氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，该方法通过利用氧化钼替代部分钼铁合金进行合金化冶炼，并配合电炉控制工艺、合适的氧化钼加入量和加入时机、脱氧及精炼造渣工艺，不仅降低了钼合金化的成本，还提高了钢水洁净度和钼收得率，实现了成本和质量的双赢。
2、为解决以上技术问题，本专利技术的第一方面提供一种氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，步骤包括：
3、s1、将钢水从电炉出钢
4、s2、将所述钢包进行精炼：送电1～2min时，加入4±1kg/t钢石灰和2.5±0.5kg/t钢合成渣进行二次造渣，送电3～4min时，加入0.8±0.2kg/t钢碳化硅、1±0.2kg/t钢电石和1±0.1kg/t钢铝粒进行扩散脱氧；送电5～6min时，加入3±0.2kg/t钢石灰继续造渣，送电7～8min时，加入0.25～0.83kg/t钢电石和0.06～0.64kg/t钢碳化硅，保持精炼白渣12～15min，经渣系成分分析并对成分进行适当调整后，最终得精炼渣；精炼结束至下一工序前5min以内，将0.15kg/t钢的铝粒均匀撒至精炼渣面，以进一步降低轻真空时的精炼渣中的氧含量，防止回硫；整个精炼过程中控制钢水中al≥0.015％；
5、在精炼结束至下一工序前1min以内，取精炼渣样进行成分分析，所述精炼渣中的化学成分含量之间满足以下关系：
6、cao:bx；sio2:x；al2o3:bx/c；mgo:x/a；feo+mno:dx；95％≤y＝f(x)；
7、其中：f(x)＝[a(1+b)+1]x/a+bx/c+dx；a:1.9～2.0，b:5～6，c:1.7～1.8，d:0.05～0.1。
8、本专利技术提供的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，通过对钢水出钢过程严格控制，在不同时机采用不同的脱氧方式，且在出钢量为23％～25％时加入氧化钼，降低了钢水中的氧含量，从而有利于提高钼元素的收得率。在以上特定的脱氧过程完成后，通过二次造渣、扩散脱氧和脱硫等步骤的严格配合以及精准控制精炼过程中各材料的加入量，进一步稳定精炼渣系，得到各成分之间具有特定数量关系的精炼渣，为保证钢水洁净度提供了保障。
9、结合第一方面，所述氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法的步骤还包括：将钢水从电炉出钢至钢包之前，在电炉冶炼后期，在取完光谱样品后至出钢前3min内，设置供氧强度为0.6nm3/min·t～0.8nm3/min·t，控制点动式喷吹碳粉的流量为0.7kg/min·t～0.9kg/min·t，出钢结束电炉炉内留钢量≥30吨。
10、在电炉冶炼后期调整供氧和喷碳工艺，以控制电炉炉渣后期的氧化性，确保电炉渣中feo≤17％及电炉下渣量≤0.5kg/t钢，从而降低钢包顶渣“初渣”的氧化性，促使碳粉还原电炉炉渣中的金属氧化物，从而实现即使出现少量卷渣、下渣，其较低的氧化性亦能实现对顶渣的快速改性，进而减少对钢包顶渣氧化性的影响。
11、结合第一方面，步骤s1中，所述扩散脱氧剂包括电石和碳化硅中至少一种。
12、结合第一方面，步骤s1中，所述扩散脱氧剂的加入量为0.45±0.01kg/t钢。
13、在进行沉淀脱氧前，使用扩散脱氧剂对钢水进行预脱氧，充分利用出钢过程的钢水动力学条件，使钢渣预扩散脱氧剂充分混合，获得更好的预脱氧效果。
14、结合第一方面，步骤s1中，所述铝锭的加入量为1.6±0.1kg/t钢。
15、结合第一方面，步骤s1中，所述合金材料包括钼铁合金、硅锰合金、硅铁合金、高碳锰铁合金、高碳铬铁合金和钒铁合金。
16、结合第一方面，所述硅锰合金的加入量为4～9kg/t钢，所述硅铁合金的加入量为0～2kg/t钢，所述高碳锰铁合金的加入量为0～5kg/t钢，所述高碳铬铁合金的加入量为12～24kg/t钢，所述钒铁合金的加入量为0～8kg/t钢，所述钼铁合金的加入量可根据实际生产的钢种加以确定。
17、结合第一方面，步骤s1中，所述氧化钼的加入量不超过3.5kg/t钢，该氧化钼加入量既可降低合金化的成本，又不会影响最终钢水的洁净度。
18、结合第一方面，步骤s1中，所述石灰的加入量为5.8～6.0kg/t钢，所述合成渣的加入量为3.4～3.6kg/t钢，所述电石的加入量为0.68～0.72kg/t钢。
19、结合第一方面，所述合成渣化学成分的质量百分比包括：al2o3：45％～50％，cao：32％～40％，sio2：4％～10％，mgo：＜3％。
20、结合第一方面，步骤s2中，所述控制钢水中al≥0.015％具体为：取钢水进行成分分析，当钢水中al＜0.015％时，补加铝线和合金材料调整成分，至钢水中al含量为0.025％～0.035％，并使其它成分满足工艺要求。
21、优选地，所述合金材料包括钼铁合金、硅锰合金、硅铁合金、高碳锰铁合金、高碳铬铁合金和钒铁合金中的至少一种，所述铝线为φ9mm，含al量≥97％。
22、结合第一方面，步骤s2还包括：送电22～24min时，取钢水进行成分分析，根据化学成分的结果调整钢水成分，使钢水中s≤0.002％，并在距lf出钢≤5min时加入铝线，调整al含量为0.035％～0.045％，并根据成分测试结果，少量补加所需各合金元素。
23、合金材料的加入量通过精准计算，确保在lf工序进行微调合金加入量时，总合金的加入量≤1.5kg/t钢，以减少lf工序合金化过程中带入的游离氧含量。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤包括：
2.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤还包括：将钢水从电炉出钢至钢包之前，在电炉冶炼后期，在取完光谱样品后至出钢前3min内，设置供氧强度为0.6Nm3/min·t～0.8Nm3/min·t，控制点动式喷吹碳粉的流量为0.7kg/min·t～0.9kg/min·t，出钢结束电炉炉内留钢量≥30吨。
3.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤S1中，所述扩散脱氧剂包括电石和碳化硅中至少一种。
4.如权利要求3所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，所述扩散脱氧剂的加入量为0.45±0.01kg/t钢。
5.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤S1中，所述合金材料选自钼铁合金、硅锰合金、硅铁合金、高碳锰铁合金、高碳铬铁合金和钒铁合金。
6.如权利要求5所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，所述硅锰合金的加入量为4～9kg/t钢，所述硅铁合金的加入量为0
7.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤S1中，所述氧化钼的加入量不超过3.5kg/t钢。
8.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤S2中，所述控制钢水中Al≥0.015％具体为：取钢水进行成分分析，当钢水中Al＜0.015％时，补加铝线和合金材料调整成分，精炼结束到下一工序前钢水中Al含量为0.025％～0.035％，并使其它成分满足工艺要求。
9.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤S2中，送电22～24min时，取钢水进行成分分析，根据化学成分的结果调整钢水成分，使钢水中S≤0.002％，并在距LF出钢≤5min时加入铝线，调整Al含量为0.035％～0.045％，并根据成分测试结果，少量补加所需各合金元素。
...【技术特征摘要】
1.一种氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤包括：
2.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤还包括：将钢水从电炉出钢至钢包之前，在电炉冶炼后期，在取完光谱样品后至出钢前3min内，设置供氧强度为0.6nm3/min·t～0.8nm3/min·t，控制点动式喷吹碳粉的流量为0.7kg/min·t～0.9kg/min·t，出钢结束电炉炉内留钢量≥30吨。
3.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤s1中，所述扩散脱氧剂包括电石和碳化硅中至少一种。
4.如权利要求3所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，所述扩散脱氧剂的加入量为0.45±0.01kg/t钢。
5.如权利要求1所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，步骤s1中，所述合金材料选自钼铁合金、硅锰合金、硅铁合金、高碳锰铁合金、高碳铬铁合金和钒铁合金。
6.如权利要求5所述的氧化钼合金化冶炼高洁净钢的方法，其特征在于，所述硅锰合金的加...
【专利技术属性】
技术研发人员：张玲通，邓叙燕，高辉，李金伟，曹培宽，
申请(专利权)人：达力普石油专用管有限公司，
类型：发明
国别省市：
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