【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种全自动控制、机械自动化喷涂的涂装线，特别是适用于类似于车架纵梁、副梁产品规整、大批量涂装生产线的自动传输系统及符合车架纵梁、副梁产品工艺特点的涂装设备。
技术介绍
1、在汽车制造行业中，车架作为汽车的重要结构部件，其生产工艺一直是备受关注的焦点。然而，目前国内传统的车架生产模式存在诸多问题，严重制约了生产效率的提升和产品质量的改善。
2、首先，由于车架产品规格多样，尤其是长度差异较大，再加上主副梁采用扣合的组合模式，导致在前处理电泳和喷涂工艺中，主副梁之间的间隙难以被有效涂装。这不仅影响了车架的美观性，还导致出厂后经常出现腐蚀流黄水的现象，无法满足耐腐蚀等基本要求。
3、其次，现有的生产流程复杂且人工依赖度高。从车架的组挂到最终存储，几乎每个环节都需要大量人工操作，如使用天车或电动葫芦进行组挂、下件等。这不仅增加了人力成本，也提高了作业的危险系数。同时，频繁的人工操作还容易造成工件磕碰，产生大量补漆需求，进而降低生产效率并增加制造成本。
4、此外，现有的生产模式对厂房设计和资源消耗提出了较高要求。由于需要安装大量的天车及电动葫芦设备，厂房的建筑结构必须具备足够的承重能力。同时，涂装设备对水、电、天然气等公用动力的需求量大，而整体车架组挂后进入前处理及电泳线槽体的方式也导致药剂需求量和污水处理量激增，对环境造成不利影响。
5、在生产效率方面，由于采用间歇式生产模式，整体效率较低。而在环保方面，喷漆工艺产生大量废气，烘干过程中的废气排放量也很大，这不仅增加了废气处理的
6、最后，现有的生产布局也存在诸多不足。多个人工操作区域的设置容易形成交叉作业现象，造成现场混乱。同时，前处理电泳设备、烘干强冷设备、喷漆及面漆烘干强冷设备等占地面积大，投资成本高，进一步加剧了生产效率的低下和成本的攀升。
7、综上所述，国内传统的车架生产模式在产品质量、生产效率、资源利用、环境保护以及成本控制等方面都存在显著缺陷，亟需进行技术创新和工艺改进。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题在于针对现有技术中的缺陷，提供一种全自动控制、机械自动化喷涂的涂装线，特别是适用于类似于车架纵梁、副梁产品规整、大批量涂装生产线的自动传输系统及符合车架纵梁、副梁产品工艺特点的涂装设备。
2、本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：本专利技术提供一种车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其包括以下步骤：通过电磁力吸盘将定距离并行排列的纵梁工件放置于输送线的滚床上；将工件横向输送至入口段带定位的滚轮上；依次进行前处理、水分烘干、自然冷却、粉末喷涂、流平、粉末烘干和粉末强冷处理；将处理完成的工件输送至出口段进行扫描、自动打码贴码；通过辊道将工件输送至下件区或立体库存储。
3、在本专利技术的一种优选实施方式中，预脱脂、脱脂、第一次水洗、第二次水洗、表调、磷化、第三次水洗、第四次水洗和纯水洗，各工序间设有沥水、吹水处理。
4、在本专利技术的一种优选实施方式中，在预脱脂、脱脂、表调和磷化工序中，采用自动加料系统进行液体药剂的补充，该系统通过中央控制系统自动加料或单机手动加料。
5、在本专利技术的一种优选实施方式中，在节拍低的条件下，所述水分烘干步骤采用烘干室和强冷室组合的方式进行，烘干室由燃气加热装置、热气密封及内外部风管组成，强冷室设有送排风系统。
6、在本专利技术的一种优选实施方式中，所述粉末喷涂步骤在喷粉室内进行，喷粉室采用内外双层结构，内层使用不吸附粉末涂料的聚丙烯等塑料材料。
7、在本专利技术的一种优选实施方式中，所述粉末烘干步骤包括升温区和保温区，其中升温区采用远红外辐射加热，保温区采用热风循环。
8、在本专利技术的一种优选实施方式中，还包括在清漆烘干后，在粉末烘干步骤中，通过温度探头实时监控烘干温度，升温区温度控制在设定温度±10℃范围内，保温区温度控制在设定温度±5℃范围内。
9、在本专利技术的一种优选实施方式中，采用链板和顶针相结合的输送方式，整个涂装线分为前处理段、喷粉段和烘干固化段三个独立输送系统。
10、在本专利技术的一种优选实施方式中，在粉末烘干过程中产生的废气通过tnv焚烧处理。
11、在本专利技术的一种优选实施方式中，在工件进入前处理工序前，通过自动扫描装置完成对并行排列纵梁的自动扫码，并将扫码信息传递给下料工序的自动打码和贴码装置，实现工件的智能化跟踪和标识
12、本专利技术产生的有益效果是：本专利技术提供的车架纵梁、副梁全自动涂装方法具有以下显著的技术效果：
13、首先，通过采用电磁力吸盘定距离并行排列工件的方式，不仅提高了上料效率，而且确保了工件在输送过程中的稳定性和一致性。其次，全自动化的生产线设计大大减少了人工操作，从而降低了劳动强度和安全风险。再者，前处理工艺中引入的自动加料系统，不仅实现了连续在线加料，还提高了加料的精确度和效率。
14、此外，水分烘干和强冷系统的合理设计，有效解决了粉末喷涂前工件表面水分问题，显著提升了涂装质量。同时，采用内外双层结构的喷粉室设计，不仅减少了粉末附着，还便于清理，提高了生产效率。而粉末烘干工艺中采用的远红外辐射加热和热风循环相结合的方式，则确保了烘干效果的均匀性和能源利用效率。
15、值得一提的是，本专利技术采用的链板和顶针相结合的输送方式，不仅适应了不同规格工件的输送需求，还减小了工件在传输过程中的碰撞和划伤风险。另外，废气处理系统的设计不仅确保了排放达标，还实现了热量的循环利用，体现了环保与节能的双重效果。
16、最后，智能化扫码和标识系统的应用，实现了工件的全程跟踪和信息化管理，大大提高了生产的可追溯性和管理效率。综上所述，本专利技术不仅显著提升了车架纵梁、副梁的涂装质量和生产效率，还实现了节能环保和智能化生产的目标，具有明显的技术优势和实用价值。
17、
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1.一种车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：通过电磁力吸盘将定距离并行排列的纵梁工件放置于输送线的滚床上；将工件横向输送至入口段带定位的滚轮上；依次进行前处理、水分烘干、自然冷却、粉末喷涂、流平、粉末烘干和粉末强冷处理；将处理完成的工件输送至出口段进行扫描、自动打码贴码；通过辊道将工件输送至下件区或立体库存储。
2.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于：所述前处理步骤包括：预脱脂、脱脂、第一次水洗、第二次水洗、表调、磷化、第三次水洗、第四次水洗和纯水洗，各工序间设有沥水、吹水处理。
3.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于：在预脱脂、脱脂、表调和磷化工序中，采用自动加料系统进行液体药剂的补充，该系统通过中央控制系统自动加料或单机手动加料。
4.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，所述水分烘干步骤采用烘干室和强冷室组合的方式进行，烘干室由燃气加热装置、热气密封及内外部风管组成，强冷室设有送排风系统。
5.根据权利要求1所述的车架纵梁、
6.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，所述粉末烘干步骤包括升温区和保温区，其中升温区采用远红外辐射加热，保温区采用热风循环。
7.根据权利要求6所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于：在粉末烘干步骤中，通过温度探头实时监控烘干温度，升温区温度控制在设定温度±10℃范围内，保温区温度控制在设定温度±5℃范围内。
8.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，采用链板和顶针相结合的输送方式，整个涂装线分为前处理段、喷粉段和烘干固化段三个独立输送系统。
9.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，在粉末烘干过程中产生的废气通过TNV焚烧处理。
10.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，在工件进入前处理工序前，通过自动扫描装置完成对并行排列纵梁的自动扫码，并将扫码信息传递给下料工序的自动打码和贴码装置，实现工件的智能化跟踪和标识。
...【技术特征摘要】
1.一种车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：通过电磁力吸盘将定距离并行排列的纵梁工件放置于输送线的滚床上；将工件横向输送至入口段带定位的滚轮上；依次进行前处理、水分烘干、自然冷却、粉末喷涂、流平、粉末烘干和粉末强冷处理；将处理完成的工件输送至出口段进行扫描、自动打码贴码；通过辊道将工件输送至下件区或立体库存储。
2.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于：所述前处理步骤包括：预脱脂、脱脂、第一次水洗、第二次水洗、表调、磷化、第三次水洗、第四次水洗和纯水洗，各工序间设有沥水、吹水处理。
3.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于：在预脱脂、脱脂、表调和磷化工序中，采用自动加料系统进行液体药剂的补充，该系统通过中央控制系统自动加料或单机手动加料。
4.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其特征在于，所述水分烘干步骤采用烘干室和强冷室组合的方式进行，烘干室由燃气加热装置、热气密封及内外部风管组成，强冷室设有送排风系统。
5.根据权利要求1所述的车架纵梁、副梁的全自动涂装方法，其...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙媛，毛国庆，刘亚丽，董丽，魏雨婷，
申请(专利权)人：武汉东研智慧设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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