【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于化工，具体而言属于一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置及方法。
技术介绍
1、环氧环己烷是合成农药克螨特的主要原料，近年来环氧环己烷的市场需求量呈增长趋势。然而传统的环氧环己烷生产方法存在反应时间长、成本高、环保达标难度大等难题。以环己烯为原料生产环氧环己烷是近几年出现的一种新方法。该方法根据氧源的不同分为有机过氧化物环氧化法、次氯酸法、电化学法等。然而污染严重、设备腐蚀严重、副反应较多、成本高等问题尚未突破。因此研究开发经济环保的高纯环氧环己烷的生产技术具有十分重要的意义。
2、有鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
1、本专利技术的第一目的在于提供一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，该装置通过管路的设计与强化反应器的应用能够极大程度的减少副反应的发生，提高反应效率以及原料的转化率，同时能够降低反应成本，更有符合绿色化学的理念。
2、本专利技术的第二目的在于提供上述一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的反应方法，该方法与反应装置配合使用，能够更有效的提高反应效率以及原料的转化率；且方法步骤简单，更加经济环保。
3、为实现本专利技术的上述目的，特采用以下技术方案：
4、本专利技术提供了一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，包括：
5、反应罐，所述反应罐的内顶设置有液体强化反应器，所述液体强化反应器外接混合管路，所述混合管路由第一循环管路、第二循环管路和第三循环管路通过液体混合器1汇集而成，所述
6、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述反应罐的内底设置有气体强化反应器，所述气体强化反应器与设置在所述反应罐底部的气体输送泵直接相连；所述反应罐的侧壁设置有管路与闪蒸罐连接，所述闪蒸罐底部设置有管路与通过所述液体混合器1与所述混合管路汇集形成第一循环管路。
7、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述第一循环管路与所述第二循环管路的入口通过闪蒸罐并联，所述闪蒸罐的顶部设置有管路与产品分离塔侧壁的中部连接，所述产品分离塔的顶部设置有管路与回收塔侧壁的中部连接，所述回收塔的顶部出口设置有管路通过液体混合器2形成汇集管，所述汇集管通过所述液体混合器1汇入所述混合管路，形成所述第二循环管路；所述产品分离塔与所述回收塔之间串联连接。
8、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述第二循环管路与所述第三循环管路的入口通过所述分离塔并联，所述分离塔的底部设有管路与产品精制塔侧壁的中部连接，所述产品精制塔的顶部出口设置有管路通过液体混合器2形成汇集管，所述汇集管通过所述液体混合器1汇入所述混合管路，形成所述第三循环管路。
9、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述产品分离塔、回收塔与产品精制塔均配有冷凝器、再沸器和回流罐。
10、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述反应装置还包括原料预混器，所述原料预混器通过所述液体混合器1进入所述混合管路与所述反应罐连接。
11、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述原料预混器直接与原料存储罐连接，且所述原料预混器的内部设置有搅拌桨，所述搅拌桨的位于距离所述原料预混器底部1/3-1/2处。
12、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述产品分离塔、回收塔与产品精制塔内部均设置有塔板，所述产品分离塔的塔板总数为15-30；所述回收塔的塔板总数为15-35；所述产品精制塔的塔板总数为20-40。
13、本专利技术还提供了一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的反应方法，包括如下步骤：
14、将反应物进行预混，并随后进行反应；
15、得到的产物经过闪蒸、循环分离、精制和回收，即得。
16、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述反应的反应温度为15℃-30℃，反应压力为0.8 atm-2atm；
17、所述闪蒸的温度为100℃-160℃，闪蒸压力为0.5atm -2atm；
18、所述分离的温度为55℃-105℃，分离压力为0.5 atm-1.5atm，回流比为4.6-6；
19、所述精制的温度为100℃-150℃，精制压力为0.5atm-1.5atm，回流比为4.3-5.6；
20、所述回收的温度为120℃-230℃，回收压力为4.5 atm-7 atm，回流比为4-8。
21、与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：
22、（1）通过气体强化反应器和液体强化反应器，可使气液两相物料逆向对冲，提升了微液滴的停留及保持时间，提高反应物料之间的传质效果，提升反应效率。
23、（2）在反应阶段采用常温常压操作且不使用催化剂，操作条件温和，极大的提升了反应过程的安全性和环境效益；在环氧环己烷产品分离和精制的过程中均为常压操作，不使用高压塔，避免了其他副反应的发生；物料回收系统几乎可以回收所有的溶剂、电解质与未反应物料，同时获得高纯副产品环己酮，可提升经济效益。
24、（3）通过管路的设计，能够对反应原料进行高效的利用，同时还能对反应过程中产生的高纯副产品进行及时回收和利用，避免副产品二次进入反应。
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1.一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，包括反应罐，所述反应罐的内顶设置有液体强化反应器，所述液体强化反应器外接混合管路，所述混合管路由第一循环管路、第二循环管路和第三循环管路通过液体混合器1汇集而成，所述第一循环管路用于发生反应；所述第二循环管路用于分离和回收；所述第三循环管路用于精制，所述第一循环管路、第二循环管路、第三循环管路三者之间通过并联的方式连接。
2.根据权利要求1所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述反应罐的内底设置有气体强化反应器，所述气体强化反应器与设置在所述反应罐底部的气体输送泵直接相连；所述反应罐的侧壁设置有管路与闪蒸罐连接，所述闪蒸罐底部设置有管路与通过所述液体混合器1与所述混合管路汇集形成第一循环管路。
3.根据权利要求2所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述第一循环管路与所述第二循环管路的入口通过闪蒸罐并联，所述闪蒸罐的顶部设置有管路与产品分离塔侧壁的中部连接，所述产品分离塔的顶部设置有管路与回收塔侧壁的中部连接，所述回收塔的顶部出口设置有管路通过液体混合器2形成汇
4.根据权利要求3所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述第二循环管路与所述第三循环管路的入口通过所述分离塔并联，所述分离塔的底部设有管路与产品精制塔侧壁的中部连接，所述产品精制塔的顶部出口设置有管路通过液体混合器2形成汇集管，所述汇集管通过所述液体混合器1汇入所述混合管路，形成所述第三循环管路。
5.根据权利要求3-4任一项所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述产品分离塔、回收塔与产品精制塔均配有冷凝器、再沸器和回流罐。
6.根据权利要求1所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述反应装置还包括原料预混器，所述原料预混器通过所述液体混合器1进入所述混合管路与所述反应罐连接。
7.根据权利要求6所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述原料预混器直接与原料存储罐连接，且所述原料预混器的内部设置有搅拌桨，所述搅拌桨的位于距离所述原料预混器底部1/3-1/2处。
8.根据权利要求5所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述产品分离塔、回收塔与产品精制塔内部均设置有塔板，所述产品分离塔的塔板总数为15-30；所述回收塔的塔板总数为15-35；所述产品精制塔的塔板总数为20-40。
9.一种如权利要求1-8任一项使用所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置进行反应的方法，其特征在于，包括如下步骤：
10.根据权利要求9所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置进行反应的方法，其特征在于，所述反应的反应温度为15℃-30℃，反应压力为0.8 atm-2atm；
...【技术特征摘要】
1.一种无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，包括反应罐，所述反应罐的内顶设置有液体强化反应器，所述液体强化反应器外接混合管路，所述混合管路由第一循环管路、第二循环管路和第三循环管路通过液体混合器1汇集而成，所述第一循环管路用于发生反应；所述第二循环管路用于分离和回收；所述第三循环管路用于精制，所述第一循环管路、第二循环管路、第三循环管路三者之间通过并联的方式连接。
2.根据权利要求1所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述反应罐的内底设置有气体强化反应器，所述气体强化反应器与设置在所述反应罐底部的气体输送泵直接相连；所述反应罐的侧壁设置有管路与闪蒸罐连接，所述闪蒸罐底部设置有管路与通过所述液体混合器1与所述混合管路汇集形成第一循环管路。
3.根据权利要求2所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述第一循环管路与所述第二循环管路的入口通过闪蒸罐并联，所述闪蒸罐的顶部设置有管路与产品分离塔侧壁的中部连接，所述产品分离塔的顶部设置有管路与回收塔侧壁的中部连接，所述回收塔的顶部出口设置有管路通过液体混合器2形成汇集管，所述汇集管通过所述液体混合器1汇入所述混合管路，形成所述第二循环管路；所述产品分离塔与所述回收塔之间串联连接。
4.根据权利要求3所述的无催化剂连续温和生产环氧环己烷的装置，其特征在于，所述第二循环管路与所述第三循环管路的入口通过所述分离塔并联，所述分离塔的底部设有管路...
【专利技术属性】
技术研发人员：张志炳，孙海宁，李磊，张锋，李鑫垚，李亚男，吕权，李夏冰，周政，
申请(专利权)人：南京安立格有限公司，
类型：发明
国别省市：
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