本技术涉及一种油气分离装置，包括水箱、隔板及连通管；水箱内盛装有溶液，并设有连通其内腔的进气通道及出气口，进气通道伸入溶液，出气口位于溶液上方；隔板设于内腔，并位于进气通道与出气口之间，且与内腔的底部间隔设置；连通管安装于内腔，连通管的进气端位于隔板靠近进气通道的一侧，且伸出溶液的液面，连通管的出气端位于隔板远离进气通道的一侧，且位于溶液中。本方案能够避免自连通管的出气端输出的气体在通过溶液时再次混合油性成分，提高分离后的气体的纯度，也即提高油气分离效率，且结构简单，成本相对较低。同时，在使用一段时间后，只需要更换水即可保证一定的分离效率，不需要频繁清理零部件，操作相对简便。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及油气分离，尤其涉及一种油气分离装置。
技术介绍
1、聚酰胺生产一般采用间接聚合法，将芳香族二胺和芳香族二酸前驱体等原材料通过缩合反应合成聚酰胺。在生产过程中会产生一些废气需要处理后方可排放，但是废气中通常会带有一些油性成分，需要提前分离，目前一般通过油气分离装置实现油性成分与气体的分离。
2、例如，专利cn 220513482 u公开了一种油气分离滤芯，其通过上、下过滤管上的滤网实现油气分离，并对应设置压环、第一伸缩杆、第一弹簧、l型卡板、压块及第二伸缩块等，以供操作人员更换滤网。由于该专利中的零部件较多，且结构相对复杂，增加了制造成本，同时滤网在使用一段时间后需要操作人员更换，操作相对繁琐。
技术实现思路
1、有鉴于此，有必要提供一种油气分离装置，用以解决现有技术中该专利中的零部件较多，且结构相对复杂，增加了制造成本，同时滤网在使用一段时间后需要操作人员更换，操作相对繁琐的技术问题。
2、本技术提供一种油气分离装置，该油气分离装置包括：
3、水箱，内盛装有溶液，并设有连通其内腔的进气通道及出气口，所述进气通道伸入溶液，所述出气口位于溶液上方；
4、隔板，设于所述内腔，并位于所述进气通道与所述出气口之间，且与所述内腔的底部间隔设置；及
5、连通管，安装于所述内腔，所述连通管的进气端位于所述隔板靠近所述进气通道的一侧，且伸出溶液的液面，所述连通管的出气端位于所述隔板远离所述进气通道的一侧，且位于溶液中。
>6、可选地，所述水箱包括箱体、进气管及出气管，所述内腔形成于所述箱体，所述进气管一端连通外界，另一端伸入所述内腔盛装的溶液中，所述进气通道形成于所述进气管内，所述出气管一端连通外界，另一端连通所述内腔的顶部，以形成所述出气口。7、可选地，所述箱体的顶部对应所述隔板处设有安装口，所述水箱还包括盖体，所述盖体一端铰接于所述安装口的侧壁，以在转动时能够打开及闭合所述内腔。
8、可选地，所述油气分离装置还包括固定板及限位部，所述固定板沿竖直方向活动安装于所述内腔的侧壁，所述限位部设于所述固定板与所述内腔的侧壁之间，以在所述固定板的高度调整至预设位置时，限制所述固定板活动；
9、所述连通管安装于所述固定板。
10、可选地，所述内腔的侧壁设有吸附件，所述吸附件对应所述固定板沿竖直方向延伸设置，所述限位部为设于所述固定板端部的磁吸件，所述磁吸件吸附于所述吸附件，使得所述固定板的高度可调。
11、可选地，所述内腔的侧壁凹设有限位槽，所述限位槽沿竖直方向延伸设置，所述吸附件位于所述限位槽的内壁，所述固定板设有所述磁吸件的端部伸入所述限位槽内。
12、可选地，所述固定板的两端分别设有一所述磁吸件，对应的，所述内腔相对的两侧壁分别设有所述吸附件。
13、可选地，所述隔板沿远离所述进气通道的方向间隔设置多个，且相邻的两个所述隔板之间设有辅助隔板，所述辅助隔板与所述内腔的顶部间隔设置，且其顶端伸出于溶液的液面；
14、所述连通管设有多个，多个所述连通管与多个所述隔板一一对应。
15、可选地，所述进气通道与所述内腔的底部的间距为a，所述隔板与所述内腔的底部的间距为b，满足，a＞b。
16、可选地，所述连通管设有多个，多个所述连通管沿第一方向间隔设置，所述第一方向位于水平面内，且与所述进气通道和所述出气口的排布方向相交。
17、与现有技术相比，本技术提供的油气分离装置中，将油气混合物自进气通道输向水箱的内腔中，由于进气通道位于内腔盛装的溶液(水)中，使得自进气通道输出的油气混合物能够先经由水脱去油气混合物中的油性成分，而气体则从水中上浮至水面外；并经由连通管输送至隔板远离进气通道的一侧，再通过出气口将脱去油性成分后的气体排出，以供后续的工序处理。本方案中，由于隔板能够将初步脱去的油性成分隔离在其靠近进气通道的一侧，避免自连通管的出气端输出的气体通过溶液时再次混合油性成分，提高分离后的气体的纯度，进而提高油气分离效率，且结构简单，成本相对较低。同时，在使用一段时间后，只需要更换水即可保证一定的分离效率，不需要频繁清理零部件，操作相对简便。
18、上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以本技术的较佳实施例并配合附图详细说明如下。本技术的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
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【技术保护点】
1.一种油气分离装置，其特征在于，其包括：
2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述水箱包括箱体、进气管及出气管，所述内腔形成于所述箱体，所述进气管一端连通外界，另一端伸入所述内腔盛装的溶液中，所述进气通道形成于所述进气管内，所述出气管一端连通外界，另一端连通所述内腔的顶部，以形成所述出气口。
3.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述箱体的顶部对应所述隔板处设有安装口，所述水箱还包括盖体，所述盖体一端铰接于所述安装口的侧壁，以在转动时能够打开及闭合所述内腔。
4.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述油气分离装置还包括固定板及限位部，所述固定板沿竖直方向活动安装于所述内腔的侧壁，所述限位部设于所述固定板与所述内腔的侧壁之间，以在所述固定板的高度调整至预设位置时，限制所述固定板活动；
5.根据权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于，所述内腔的侧壁设有吸附件，所述吸附件对应所述固定板沿竖直方向延伸设置，所述限位部为设于所述固定板端部的磁吸件，所述磁吸件吸附于所述吸附件，使得所述固定板的高度可调。
6.根据权利要求5所述的油气分离装置，其特征在于，所述内腔的侧壁凹设有限位槽，所述限位槽沿竖直方向延伸设置，所述吸附件位于所述限位槽的内壁，所述固定板设有所述磁吸件的端部伸入所述限位槽内。
7.根据权利要求5所述的油气分离装置，其特征在于，所述固定板的两端分别设有一所述磁吸件，对应的，所述内腔相对的两侧壁分别设有所述吸附件。
8.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述隔板沿远离所述进气通道的方向间隔设置多个，且相邻的两个所述隔板之间设有辅助隔板，所述辅助隔板与所述内腔的顶部间隔设置，且其顶端伸出于溶液的液面；
9.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气通道与所述内腔的底部的间距为a，所述隔板与所述内腔的底部的间距为b，满足，a＞b。
10.根据权利要求1至9中任意一项所述的油气分离装置，其特征在于，所述连通管设有多个，多个所述连通管沿第一方向间隔设置，所述第一方向位于水平面内，且与所述进气通道和所述出气口的排布方向相交。
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【技术特征摘要】
1.一种油气分离装置，其特征在于，其包括：
2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述水箱包括箱体、进气管及出气管，所述内腔形成于所述箱体，所述进气管一端连通外界，另一端伸入所述内腔盛装的溶液中，所述进气通道形成于所述进气管内，所述出气管一端连通外界，另一端连通所述内腔的顶部，以形成所述出气口。
3.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述箱体的顶部对应所述隔板处设有安装口，所述水箱还包括盖体，所述盖体一端铰接于所述安装口的侧壁，以在转动时能够打开及闭合所述内腔。
4.根据权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于，所述油气分离装置还包括固定板及限位部，所述固定板沿竖直方向活动安装于所述内腔的侧壁，所述限位部设于所述固定板与所述内腔的侧壁之间，以在所述固定板的高度调整至预设位置时，限制所述固定板活动；
5.根据权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于，所述内腔的侧壁设有吸附件，所述吸附件对应所述固定板沿竖直方向延伸设置，所述限位部为设于所述固定板端部的磁吸件，所述磁吸件吸附于所...
【专利技术属性】
技术研发人员：汪显敏，周志强，
申请(专利权)人：亨思特化工荆州有限公司，
类型：新型
国别省市：
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