【技术实现步骤摘要】
本公开涉及含油废气处理的，特别是涉及一种含油蒸气分级处理装置及含油废气冷凝回收设备。
技术介绍
1、在电池材料生产过程中，蒸气被大量用作动力源和热媒使用，蒸气在此过程中会携带部分油分形成含油蒸气。其中，含油蒸气中的油分浓度为0.5mg/l～5mg/l，如果直接外排，不但会浪费水资源，而且油分将会对环境造成污染。
2、基于节能减排的需要，传统的含油蒸气通常被淋凝成含油蒸馏水，对含油蒸馏水除油处理工艺主要有盐析法、凝聚法、气浮法、粗粒化法、膜分离法、吸附法和生物法等。其中，鉴于蒸气凝结水的高温特性与避免引入外源污物的考量，目前国内多采用膜过滤工艺对含油蒸馏水进行处理。
3、如中国专利文献cn219922319u公开了一种用于含油蒸馏水的过滤处理装置包括箱体内部的提升过滤罐连接隔膜泵，隔膜泵连接保安过滤器，保安过滤器连接超滤设备，电磁阀安装在提升过滤罐的出液口和隔膜泵之间，提升过滤罐内设有隔油棉槽以及系挂在不同高度上的低液位浮球、高液位浮球及超高液位浮球，继电器分别与低液位浮球、高液位浮球、超高液位浮球、电磁阀、隔膜泵、第一道保安过滤器、第二道保安过滤器和超滤设备电连接。
4、然而上述的用于含油蒸馏水的过滤处理装置的设计存在以下问题：
5、上述的用于含油蒸馏水的过滤处理装置，虽然能高效地吸附掉含油蒸馏水中的油分，但是油分被吸附进提升过滤罐内后会产生大量的含油滤料，含油滤料属于有害危废，对环境仍然具有危害性。同时，由于含油蒸气中油分温度远大于普通的水蒸气的温度，使得含油蒸气在冷凝成含油蒸馏
技术实现思路
1、本公开的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种油分清除充分、更节能环保的含油蒸气分级处理装置及含油废气冷凝回收设备。
2、本公开的目的是通过以下技术方案来实现的：
3、一种含油蒸气分级处理装置，包括：
4、制冷组件，所述制冷组件包括制冷机、低级冷媒管及高级冷媒管，所述制冷机的制冷腔分别与所述低级冷媒管及所述高级冷媒管连通，所述制冷机用于冷却冷媒；
5、所述含油蒸气分级处理装置还包括预冷浓缩塔、油气导管及燃烧除油器；
6、所述预冷浓缩塔内由上至下依次设置多级预冷腔及冷凝水储腔，所述多级预冷腔及所述冷凝水储腔之间设置过液隔板；所述多级预冷腔内设有竖向隔筒，所述竖向隔筒的两端分别延伸连接至所述多级预冷腔的顶部及所述过液隔板，以将所述多级预冷腔分隔为低级冷凝室及高级冷凝室；所述高级冷凝室设置在所述低级冷凝室内侧，所述竖向隔筒的筒壁上开设有过气通道，所述低级冷凝室通过所述过气通道连通于所述高级冷凝室；所述预冷浓缩塔的蒸气进口连通于所述低级冷凝室，所述低级冷凝室及所述高级冷凝室均通过所述过液隔板的相应的过液孔连通于所述冷凝水储腔；所述低级冷媒管的冷凝部设置于所述低级冷凝室内，所述高级冷媒管的冷凝部设置于所述高级冷凝室内，以冷凝浓缩含油蒸气；
7、所述油气导管设置于所述预冷浓缩塔的塔顶；所述油气导管的进气端通过所述高级冷凝室连接于所述过液隔板上；所述油气导管的进气端的周壁开设有进气口，所述高级冷凝室通过所述进气口连通于所述油气导管的管腔；所述油气导管的排气端连通于所述燃烧除油器的进气端，所述燃烧除油器用于燃烧浓缩后的含油蒸气。
8、在其中一个实施例中，所述竖向隔筒包括分隔内筒及分隔外筒，所述分隔外筒套设于所述分隔内筒外；所述分隔外筒与所述分隔内筒之间形成有中级冷凝室，且所述中级冷凝室通过所述过液隔板的过液孔连通于所述冷凝水储腔；所述分隔外筒的筒壁顶端开设有第一过气口，所述分隔内筒的筒壁底端开设有第二过气口，所述第一过气口、所述中级冷凝室及所述第二过气口依次连通形成所述过气通道；
9、所述制冷组件还包括中级冷媒管，所述中级冷媒管连通于所述制冷机的制冷腔，所述中级冷媒管的冷凝部设置于所述中级冷凝室内。
10、在其中一个实施例中，所述低级冷媒管冷凝部沿所述冷媒的流动方向依次分为低级送液段、低级环状换热段及低级排气段，所述低级环状换热段形成所述低级冷媒管的冷凝部，所述低级环状换热段套设于所述分隔外筒外；及/或，
11、所述中级冷媒管冷凝部沿所述冷媒的流动方向依次分为中级送液段、中级环状换热段及中级排气段，所述中级环状换热段形成所述中级冷媒管的冷凝部，所述中级环状换热段套设于所述分隔内筒外；及/或，
12、所述高级冷媒管冷凝部沿所述冷媒的流动方向依次分为高级送液段、高级环状换热段及高级排气段，所述高级环状换热段形成所述高级冷媒管的冷凝部，所述高级环状换热段套设于所述油气导管的进气端的外周。
13、在其中一个实施例中，所述燃烧除油器包括燃烧室、若干尖端电极、若干竖向隔板及电源，各所述竖向隔板均设置于所述燃烧室的内腔，所述油气导管的排气端连通于所述燃烧室的进气端；若干所述竖向隔板由所述燃烧室的进气端向所述燃烧室的出气端并排间隔设置，以将所述燃烧室的内腔分隔为若干燃烧分室；各所述尖端电极逐一对应设置于各所述燃烧分室内，并分别电连接于所述电源；各所述竖向隔板上均开设有连通口，相邻的两个所述燃烧分室通过相应的所述连通口连通，以形成过流燃烧通路；所述燃烧室的进气端通过所述过流燃烧通路连通于所述燃烧室的出气端。
14、在其中一个实施例中，若干所述尖端电极分为多个第一尖端电极及多个第二尖端电极；若干燃烧分室分为多个第一燃烧分室及多个第二燃烧分室，多个所述第一燃烧分室与多个所述第二燃烧分室由所述燃烧室的进气端向所述燃烧室的出气端依次交替设置；每一所述第一尖端电极逐一对应竖向设置于相应的所述第一燃烧分室内，每一所述第二尖端电极逐一对应竖向设置于相应的所述第二燃烧分室内；每一所述第一尖端电极的底端凸设有第一放电尖端，每一所述第一尖端电极的顶端凸设有第二放电尖端；在每一所述第二尖端电极与相邻的两个所述第一尖端电极之间，每一所述第二放电尖端通过相应的所述连通口与靠前的所述第一尖端电极的顶端相对设置，所述第二尖端电极的底端通过相应的所述连通口与靠后的所述第一尖端电极的所述第一放电尖端相对设置，以形成所述过流燃烧通路。
15、在其中一个实施例中，各所述尖端电极均包括耐热绝缘主体、正尖端极片及负尖端极片，所述正尖端极片及所述负尖端极片平行嵌置于所述耐热绝缘主体内；所述正尖端极片电连接于所述电源的正极，所述负尖端极片电连接于所述电源的负极，且所述正尖端极片的放电尖端与所述负尖端极片的放电尖端均凸设于所述耐热绝缘主体同一端部。
16、在其中一个实施例中，所述燃烧除油器还包括油渣收集槽，各所述燃烧分室的底部分别开设有排渣口，各所述排渣口均位于所述油渣收集槽的槽口上方；各所述排渣口与所述油渣收集槽的槽口通过开合结构分隔；当所述开合结构打开时，各所述燃烧分室分别通过相应的所述排渣口连通于所述油渣收集槽的槽口。
17、在其中一个实施例中，各所述排渣口与所述油渣收集槽的槽口之间设置有开合区，所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种含油蒸气分级处理装置(200)，包括：
2.根据权利要求1所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述竖向隔筒(2240)包括分隔内筒(2242)及分隔外筒(2241)，所述分隔外筒(2241)套设于所述分隔内筒(2242)外；所述分隔外筒(2241)与所述分隔内筒(2242)之间形成有中级冷凝室(224b)，且所述中级冷凝室(224b)通过所述过液隔板(2230)的过液孔(2231)连通于所述冷凝水储腔(2220)；所述分隔外筒(2241)的筒壁顶端开设有第一过气口(224a)，所述分隔内筒(2242)的筒壁底端开设有第二过气口(224c)，所述第一过气口(224a)、所述中级冷凝室(224b)及所述第二过气口(224c)依次连通形成所述过气通道(2243)；
3.根据权利要求2所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述低级冷媒管(2120)冷凝部沿所述冷媒的流动方向依次分为低级送液段(212a)、低级环状换热段(212b)及低级排气段(212c)，所述低级环状换热段(212b)形成所述低级冷媒管(2120)的冷凝部，所述低
4.根据权利要求1所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述燃烧除油器(240)包括燃烧室(2410)、若干尖端电极(2420)、若干竖向隔板(2430)及电源(2440)，各所述竖向隔板(2430)均设置于所述燃烧室(2410)的内腔，所述油气导管(230)的排气端连通于所述燃烧室(2410)的进气端；若干所述竖向隔板(2430)由所述燃烧室(2410)的进气端向所述燃烧室(2410)的出气端并排间隔设置，以将所述燃烧室(2410)的内腔分隔为若干燃烧分室(2411)；各所述尖端电极(2420)逐一对应设置于各所述燃烧分室(2411)内，并分别电连接于所述电源(2440)；各所述竖向隔板(2430)上均开设有连通口(2431)，相邻的两个所述燃烧分室(2411)通过相应的所述连通口(2431)连通，以形成过流燃烧通路(343a)；所述燃烧室(2410)的进气端通过所述过流燃烧通路(343a)连通于所述燃烧室(2410)的出气端。
5.根据权利要求4所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，若干所述尖端电极(2420)分为多个第一尖端电极(2421)及多个第二尖端电极(2422)；若干燃烧分室(2411)分为多个第一燃烧分室(241a)及多个第二燃烧分室(241b)，多个所述第一燃烧分室(241a)与多个所述第二燃烧分室(241b)由所述燃烧室(2410)的进气端向所述燃烧室(2410)的出气端依次交替设置；每一所述第一尖端电极(2421)逐一对应竖向设置于相应的所述第一燃烧分室(241a)内，每一所述第二尖端电极(2422)逐一对应竖向设置于相应的所述第二燃烧分室(241b)内；每一所述第一尖端电极(2421)的底端凸设有第一放电尖端(242d)，每一所述第一尖端电极(2421)的顶端凸设有第二放电尖端(242e)；在每一所述第二尖端电极(2422)与相邻的两个所述第一尖端电极(2421)之间，每一所述第二放电尖端(242e)通过相应的所述连通口(2431)与靠前的所述第一尖端电极(2421)的顶端相对设置，所述第二尖端电极(2422)的底端通过相应的所述连通口(2431)与靠后的所述第一尖端电极(2421)的所述第一放电尖端(242d)相对设置，以形成所述过流燃烧通路(343a)。
6.根据权利要求4所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，各所述尖端电极(2420)均包括耐热绝缘主体(242a)、正尖端极片(242b)及负尖端极片(242c)，所述正尖端极片(242b)及所述负尖端极片(242c)平行嵌置于所述耐热绝缘主体(242a)内；所述正尖端极片(242b)电连接于所述电源(2440)的正极，所述负尖端极片(242c)电连接于所述电源(2440)的负极，且所述正尖端极片(242b)的放电尖端与所述负尖端极片(242c)的放电尖端均凸设于所述耐热绝缘主体(242a)同一端部。
7.根据权利要求4所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述燃烧除油器(240)还包括油渣收集槽(2450)，各所述燃烧分室(2411)的底部分别开设有排渣口(241c)，各所述排渣口(241c)均位于所述油渣收集槽(2450)的槽口上方；各所述排渣口(241c)与所述油渣收集槽(2450)的槽口通过开合结构(2460)分隔；当所述开合结构(2460)打开时，各所述燃烧分室(2411)分别通过相应的所述排渣口(...
【技术特征摘要】
1.一种含油蒸气分级处理装置(200)，包括：
2.根据权利要求1所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述竖向隔筒(2240)包括分隔内筒(2242)及分隔外筒(2241)，所述分隔外筒(2241)套设于所述分隔内筒(2242)外；所述分隔外筒(2241)与所述分隔内筒(2242)之间形成有中级冷凝室(224b)，且所述中级冷凝室(224b)通过所述过液隔板(2230)的过液孔(2231)连通于所述冷凝水储腔(2220)；所述分隔外筒(2241)的筒壁顶端开设有第一过气口(224a)，所述分隔内筒(2242)的筒壁底端开设有第二过气口(224c)，所述第一过气口(224a)、所述中级冷凝室(224b)及所述第二过气口(224c)依次连通形成所述过气通道(2243)；
3.根据权利要求2所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述低级冷媒管(2120)冷凝部沿所述冷媒的流动方向依次分为低级送液段(212a)、低级环状换热段(212b)及低级排气段(212c)，所述低级环状换热段(212b)形成所述低级冷媒管(2120)的冷凝部，所述低级环状换热段(212b)套设于所述分隔外筒(2241)外；及/或，
4.根据权利要求1所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，所述燃烧除油器(240)包括燃烧室(2410)、若干尖端电极(2420)、若干竖向隔板(2430)及电源(2440)，各所述竖向隔板(2430)均设置于所述燃烧室(2410)的内腔，所述油气导管(230)的排气端连通于所述燃烧室(2410)的进气端；若干所述竖向隔板(2430)由所述燃烧室(2410)的进气端向所述燃烧室(2410)的出气端并排间隔设置，以将所述燃烧室(2410)的内腔分隔为若干燃烧分室(2411)；各所述尖端电极(2420)逐一对应设置于各所述燃烧分室(2411)内，并分别电连接于所述电源(2440)；各所述竖向隔板(2430)上均开设有连通口(2431)，相邻的两个所述燃烧分室(2411)通过相应的所述连通口(2431)连通，以形成过流燃烧通路(343a)；所述燃烧室(2410)的进气端通过所述过流燃烧通路(343a)连通于所述燃烧室(2410)的出气端。
5.根据权利要求4所述的含油蒸气分级处理装置(200)，其特征在于，若干所述尖端电极(2420)分为多个第一尖端电极(2421)及多个第二尖端电极(2422)；若干燃烧分室(2411)分为多个第一燃烧分室(241a)及多个第二燃烧分室(241b)，多个所述第一燃烧分室(241a)与多个所述第二燃烧分室(241b)由所述燃烧室(2410)的进气端向所述燃烧室(2410)的出气端依次交替设置；每一所述第一尖端电极(2421)逐一对应竖向设置于相应的所述第一燃烧分室(241a)内，每一所述第二尖端电极(2422)逐一对应竖向设置于相应的所述第二燃烧分室(241b)内；每一...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵志宏，兰天翔，徐喆，王皓，李长东，
申请(专利权)人：宜昌邦普宜化新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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