【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于锂电池生产，具体涉及一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法。
技术介绍
1、在锂电池制造过程中，超声波焊接后撕开极耳的做法是为了确保电池的质量和安全性。超声波焊接是用于连接电池的正负极与外部引出导线(即极耳)，以确保焊接质量和电池的安全性。
2、在超声波焊接后，卷芯通常处于蓬松状态，为了确保电池的结构稳定性和性能，需要使用一种有效的贴合方式。然而目前的隔膜使用的基本上是基膜或者陶瓷隔膜，然后采用z型贴胶方式，如图5所示，在电池卷芯的一端开始，以“z”形路径均匀地贴合胶带，这种贴胶方式可以确保胶带在电池卷芯的各个部位都有良好的覆盖，从而提供足够的固定和保护作用。
3、但是，采用z型贴胶方式，在贴胶时胶带会粘到卷芯上，在操作过程中需下压卷芯，使卷芯回弹过程中会把极耳牵动，使得极耳出现撕裂的几率增加，极耳撕裂会导致电池使用端出现充高放低现象，从而影响电池的使用寿命，因此我们需要提出一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法来解决上述存在的问题，使其能够不效避免对卷芯的下压，大大降低了极耳出现撕裂的几率，从而避免电池端的出现充高放低情况。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，能够不效避免对卷芯的下压，大大降低了极耳出现撕裂的几率，从而避免电池端的出现充高放低情况，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
3、一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，包括
4、s1、根据卷芯贴胶位置尺寸制备l型胶带；
5、s2、将卷芯贴胶位置进行清洁，去除芯包贴胶位置表面的油污和灰尘；
6、s3、在卷芯的一端开始贴合胶带，然后沿着卷芯的厚度方向移动，再将胶带的另一端与连接片贴合，形成一个l形的贴合路径，使胶带完全包住极耳；
7、s4、使用压实工具将l型胶带与电池端面接触，使l型胶带与电池端面粘合牢固；
8、s5、再将相邻两个卷芯通过连接片连接，组合成电池电芯。
9、优选的，所述l型胶带设置为基膜或陶瓷膜，所述基膜包括聚乙烯或聚丙烯，所述陶瓷膜设置为表面不涂覆或涂覆有氧化锆和碳化硅其中一种的聚丙烯。
10、优选的，所述l型胶带的制备流程如下：
11、a1、根据电芯设计图，测量并标记出需要贴胶的尺寸；
12、a2、根据测量尺寸使用裁切设备裁剪出相应尺寸的l型胶带，使l型胶带的宽度能够完全覆盖住极耳和卷芯的边缘；
13、a3、将l型胶带贴合面的中部切割两条呈平行设置的凹痕，两条凹痕之间的距离为折弯角度的两侧边长之和，凹痕的深度为胶带厚度的四分之一；
14、a4、使用折弯设备将l型胶带向非凹痕面方向折弯成l型，折弯后胶带的一端能够贴合在卷芯的端面上，折弯后胶带的另一端能够贴合在连接片上。
15、优选的，所述卷芯贴胶位置在清洁时，先使用无尘布轻轻擦拭卷芯表面，以去除表面粉尘，再将无尘布蘸取除油剂第二次擦拭卷芯待贴合位置，然后再使用气枪将卷芯待贴合位置表面吹干即可。
16、优选的，所述卷芯在贴合l型胶带时，在卷芯一端开始贴合l型胶带，然后沿着卷芯的长度平滑地移动直至到达其中一个凹痕时，另一个凹痕位于连接片上，且l型胶带呈直角设置，贴合后的l型胶带边缘与连接片的边缘对齐。
17、优选的，所述连接片用于相邻两个卷芯之间连接的骨架，所述连接片上设置有凸台，所述l型胶带的另一端位于凸台上，所述连接片位于凸台的一侧开设有通孔。
18、优选的，所述压实工具设置为刮刀，将刮刀以30-45度的倾斜角度放在l型胶带上，从l型胶带的一端移动到l型胶带的另一端，且移动的方向是l型胶带的宽度方向。
19、优选的，还包括由聚乙烯或聚丙烯制备的u型胶带，使用所述u型胶带替代l型胶带，包括如下步骤：
20、s1、根据卷芯贴胶位置尺寸制备u型胶带；
21、s2、将卷芯贴胶位置进行清洁，去除芯包贴胶位置表面的油污和灰尘；
22、s3、在卷芯的一端开始贴合胶带，然后沿着卷芯的厚度方向移动，再将胶带的另一端与连接片贴合，形成一个u形的贴合路径，使胶带完全包住极耳；
23、s4、使用压实工具将u型胶带与电池端面接触，使u型胶带与电池端面粘合牢固；
24、s5、再将相邻两个卷芯通过连接片连接，组合成电池电芯。
25、优选的，所述u型胶带的制备流程如下：
26、b1、根据电芯设计尺寸测量出所需u型胶带尺寸，并使用裁切设备裁剪出相应尺寸的胶带，使胶带的宽度能够完全覆盖住极耳和卷芯的边缘；
27、b2、将胶带贴合面的中部切割四条呈平行设置的凹痕，使四条凹痕呈两两对称分布在u型胶带下端拐角的两侧，且凹痕与拐角的垂直距离为2-3mm，u型胶带下端宽度为连接片的宽度，凹痕的深度为胶带厚度的四分之一；
28、b3、使用折弯设备将胶带向非凹痕面折弯成u型，折弯后胶带的一端能够贴合在卷芯的端面上，折弯后胶带的另一端能够贴合在相邻电芯的端面上。
29、优选的，所述u型胶带在贴合时，在卷芯一端开始贴合u型胶带，然后沿着卷芯的长度平滑地移动直至到达其中一端的凹痕时，将u型胶带的另一端沿着相邻一个卷芯的长度平滑地移动直至到达另一端凹痕时停止，u型胶带的底端与连接片的表面接触，贴合后的u型胶带边缘与连接片的边缘对齐。
30、本专利技术提出的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，与现有技术相比，具有以下优点：
31、1、本专利技术通过使用l型贴胶方式对卷芯贴胶，不仅能够完全包住极耳，隔绝短路情况产生，同时由于胶带没有贴在卷卷芯，不会因为贴胶时贴胶机构下压卷芯，卷芯回弹而造成极耳撕裂，这样能够避免电池端的充高放低情况发生。
32、2、本专利技术通过u型胶带贴合方式对卷芯贴胶，能够完全包住极耳，且在贴胶时贴胶机构不会下压卷芯，使得极耳不会被胶带牵动，降低极耳在后期使用时出现撕裂的几率，从而提高了电池的使用寿命。
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1.一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述L型胶带设置为基膜或陶瓷膜，所述基膜包括聚乙烯或聚丙烯，所述陶瓷膜设置为表面不涂覆或涂覆有氧化锆和碳化硅其中一种的聚丙烯。
3.根据权利要求2所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述L型胶带的制备流程如下：
4.根据权利要求3所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述卷芯贴胶位置在清洁时，先使用无尘布轻轻擦拭卷芯表面，以去除表面粉尘，再将无尘布蘸取除油剂第二次擦拭卷芯待贴合位置，然后再使用气枪将卷芯待贴合位置表面吹干即可。
5.根据权利要求4所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述卷芯在贴合L型胶带时，在卷芯一端开始贴合L型胶带，然后沿着卷芯的长度平滑地移动直至到达其中一个凹痕时，另一个凹痕位于连接片上，且L型胶带呈直角设置，贴合后的L型胶带边缘与连接片的边缘对齐。
6.根据权利要求5所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的
7.根据权利要求6所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述压实工具设置为刮刀，将刮刀以30-45度的倾斜角度放在L型胶带上，从L型胶带的一端移动到L型胶带的另一端，且移动的方向是L型胶带的宽度方向。
8.根据权利要求1所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：还包括由聚乙烯或聚丙烯制备的U型胶带，使用所述U型胶带替代L型胶带，包括如下步骤：
9.根据权利要求8所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述U型胶带的制备流程如下：
10.根据权利要求9所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述U型胶带在贴合时，在卷芯一端开始贴合U型胶带，然后沿着卷芯的长度平滑地移动直至到达其中一端的凹痕时，将U型胶带的另一端沿着相邻一个卷芯的长度平滑地移动直至到达另一端凹痕时停止，U型胶带的底端与连接片的表面接触，贴合后的U型胶带边缘与连接片的边缘对齐。
...【技术特征摘要】
1.一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述l型胶带设置为基膜或陶瓷膜，所述基膜包括聚乙烯或聚丙烯，所述陶瓷膜设置为表面不涂覆或涂覆有氧化锆和碳化硅其中一种的聚丙烯。
3.根据权利要求2所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述l型胶带的制备流程如下：
4.根据权利要求3所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述卷芯贴胶位置在清洁时，先使用无尘布轻轻擦拭卷芯表面，以去除表面粉尘，再将无尘布蘸取除油剂第二次擦拭卷芯待贴合位置，然后再使用气枪将卷芯待贴合位置表面吹干即可。
5.根据权利要求4所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其特征在于：所述卷芯在贴合l型胶带时，在卷芯一端开始贴合l型胶带，然后沿着卷芯的长度平滑地移动直至到达其中一个凹痕时，另一个凹痕位于连接片上，且l型胶带呈直角设置，贴合后的l型胶带边缘与连接片的边缘对齐。
6.根据权利要求5所述的一种防止超声波焊后极耳撕裂的贴胶方法，其...
【专利技术属性】
技术研发人员：谭志涛，邓晨伟，罗焱航，凌梓豪，吴桐，白科，姚海飞，
申请(专利权)人：江西安驰新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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