一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，该方法包括拆卸封头，去除换热器外管封口焊缝，去除换热器内外管板胀管区域和胀管槽内的传热管，取出传热管余料，推出传热管，该装置在拔管过程中还会运用到一种铣刀加工头，该铣刀加工头的一端连接旋转电机的传动轴，铣刀加工头的另一端伸入至传热管本体内并对管体内的胀管区进行精准铣削；本发明专利技术能够在损坏原换热器的情况下能够有效地拔出有缺陷的传热管，解决了传统方法在此类复杂结构中的局限性。
1、管壳式换热器通常采用多种类型的结构设计，如固定式、带膨胀节、浮头式、u形管式、波节型以及分段式等，以适应不同的工况需求；管壳式换热器的核心部件是传热管及其与管板之间的连接结构。传热管通常选用无缝钢管，并根据工作介质选择不同的材质，如碳钢、不锈钢或铜。传热管的材质要求非常高，必须经过严格的检验才能投入使用。管子与管板之间的连接方式决定了换热器的密封性和可靠性，常见的连接方式包括仅焊接、仅胀接以及焊接加胀接。
2、在制造过程中，传热管可能会因为磕碰、划伤等原因受到损伤，进而影响传热效率。为了保证换热器的质量，通常会在制造完成后进行涡流检测。如果发现传热管存在超标缺陷，则需要进行处理。常见的处理方式有两种：堵管和换管。堵管虽然简便，但如果超标缺陷数量过多，则会影响换热器的性能，此时只能选择换管；传统的液压拔管方法通过在管口加工内螺纹并使用液压拔管机将传热管拔出。然而，这种方法在面对具有双层或多层管板、带胀管槽的设计时存在诸多局限性：
5、3、固定困难：需要极大的固定力来抵消拔管时的反作用力，存在固定装置失效的安全隐患；因此，亟需开发一种新的拔管方法，能够在不损害管板和换热器整体结构的前提下，有效取出有缺陷的传热管。
/>技术实现思路
1、鉴于
技术介绍
所存在的技术问题，本专利技术所提供一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，能够在损坏原换热器的情况下能够顺利取出损坏的换热管。
2、为了解决上述技术问题，本专利技术采取了如下技术方案来实现：
3、一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，该测试方法包括以下步骤：
4、s1、准备工作；
5、s1.1、关闭核反应堆换热器，确保系统已安全隔离，并按照安全规程进行泄压和冷却；
6、s1.2、准备必要的工具和设备，包括专用的拆装工具、测量工具、清洁工具以及防护装备；
7、s2、拆卸封头；
8、s2.1、根据设计图纸，识别1/2号量侧封头的位置；
9、s2.2、使用适当的扳手或液压工具松开并拆除封头与管板之间的连接螺栓，安全地移除封头，并放置到指定位置，以防损坏；
10、s3、去除1号外管封口焊缝；
11、s3.1、使用带有适当刀具的铣床定位到1号外管封口焊缝处,
12、s3.2、开始铣削，逐渐去除封口焊缝，注意控制进给速度，避免损伤管板，完成后，检查是否有残留焊接材料，必要时进行二次清理；
13、s4、去除1号外管板胀管区域传热管；
14、s4.1、同样使用铣床，定位到1号外管板胀管区域；
15、s4.2、缓慢而精确地去除胀管区域的传热管，确保不会损伤管板或其他未处理的传热管；
16、s5、去除1号外管板胀管槽内传热管；
17、s5.1、定位到1号外管板胀管槽内部，继续使用铣床去除剩余的传热管；
18、s5.2、在管板内外进行切割，直到所有传热管被完全切断，检查并确认所有传热管均已被成功切断；
19、s6、取出1号外管板内传热管余料；
20、s6.1、使用专用工具将1号外管板内剩余的传热管材料取出；
21、s6.2、清理管孔内壁，去除所有残留物，保证孔道干净；
22、s7、去除1号内管板胀管区域传热管；
23、s7.1、重复步骤s4，但这次是在1号内管板上进行操作
24、s8、去除1号内管板胀管槽内传热管；
25、s8.1、在1号外管板一侧安装专用工装，以防止在后续操作中传热管掉落；
26、s8.1、重复步骤s5、s6，但这次是在1号内管板上进行操作
27、s9、切换机床方位，去除2号内管板端部的封口焊缝；
28、s9.1、调整机床方位至2号内管板位置，使用铣床去除2号内管板的封口焊缝；
29、s10、去除2号外管板和内管板内的传热管；
30、s10.1、重复步骤s4-s8的操作，去除2号外管板和内管板段的传热管；
31、s11.1、使用砂纸或专用工具去除所有加工区域的毛刺；
32、s11.2、对加工区域进行全面清理，确保没有残留物；
33、s11、推出传热管；
34、s11.1、使用专用工具（如液压推管器）将剩余的传热管推出；注意采取措施（如在下方铺设软垫）避免传热管掉落造成损伤；
35、s12、清理管板管孔；
36、s12.1、使用专用刷子或高压气枪清理每个管板上的管孔；
37、s12.2、测量每个管孔的直径，记录数据，并与原始规格对比，确保符合装配新传热管的要求。
38、优选的方案中，在s4、s5、s7和s9的步骤中，对传热管本体胀管区进行加工时会使用到一种铣刀加工头，该铣刀加工头的一端连接旋转电机的传动轴，铣刀加工头的另一端伸入至传热管本体内并对管体内的胀管区进行铣削。
39、优选的方案中，铣刀加工头包括上套管和下活动板，所述下活动板的侧部垂直设置有侧板，上套管的下端面对应开设有滑槽并与侧板的上端面卡接，下活动板的轴心处垂直连接有中心轴，上套管和下活动板之间设置有伸缩板，所述伸缩板围绕中心轴环形对称设置并沿着中心轴的轴向方向内外滑动。
40、优选的方案中，上套管的和中心轴同轴设置，所述中心轴带动下活动板围绕自身轴心旋转。
41、优选的方案中，上套管的端部设置有连接头，中心轴的端部设置有调节旋钮。
42、优选的方案中，下活动板的上端面设置有涡板，伸缩板的下端面对应设置有弧形卡板并与涡板啮合连接，伸缩板的侧部设置有铣刀头。
43、优选的方案中，在加工过程中，会接触管板中间缝隙，为避免切削液进入管板之间缝隙，污染设备，故采用干切，不适用切削液。
44、一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，该方法的有益效果包括但不限于以下几点：
45、1、现有的液压拔管工艺主要适用于单层或双层管板结构，而对于四层管板结构的拔管作业，由于需要克服更大的拉脱力，传统方法难以实现。本专利技术的方法特别设计用于处理四层管板结构的换热器，能够有效地拔出有缺陷的传热管，解决了传统方法在此类复杂结构中的局限性；
46、2、现有的液压拔管工艺依赖于管板材料的高强度，因为在拔管过程中需要施加强大的拉力。然而，对于某些材料强度较低的管板，这种强拉力可能导致管板断裂。本专利技术的方法通过机加工工艺替代了传统的强拉力拔管，避免了对管板施加强拉力，从而大大降低了管板材料强度的要求，并减少了管板断裂的风险；
4本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：该测试方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：在S4、S5、S7和S9的步骤中，对传热管本体（1）胀管区进行加工时会使用到一种铣刀加工头，该铣刀加工头的一端连接旋转电机的传动轴，铣刀加工头的另一端伸入至传热管本体（1）内并对管体内的胀管区进行铣削。
3.根据权利要求2所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：铣刀加工头包括上套管（2）和下活动板（3），所述下活动板（3）的侧部垂直设置有侧板（6），上套管（2）的下端面对应开设有滑槽并与侧板（6）的上端面卡接，下活动板（3）的轴心处垂直连接有中心轴（8），上套管（2）和下活动板（3）之间设置有伸缩板（5），所述伸缩板（5）围绕中心轴（8）环形对称设置并沿着中心轴（8）的轴向方向内外滑动。
4.根据权利要求3所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：上套管（2）的和中心轴（8）同轴设置，所述中心轴（8）带动下活动板（3）围绕自身轴心旋转。
5.根据权利要求3所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：上套管（2）的端部设置有连接头（7），中心轴（8）的端部设置有调节旋钮（9）。
6.根据权利要求2所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：下活动板（3）的上端面设置有涡板（4），伸缩板（5）的下端面对应设置有弧形卡板（10）并与涡板（4）啮合连接，伸缩板（5）的侧部设置有铣刀头（11）。
7.根据权利要求2所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：在加工过程中，会接触管板中间缝隙，为避免切削液进入管板之间缝隙，污染设备，故采用干切，不适用切削液。
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【技术特征摘要】
1.一种采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：该测试方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：在s4、s5、s7和s9的步骤中，对传热管本体（1）胀管区进行加工时会使用到一种铣刀加工头，该铣刀加工头的一端连接旋转电机的传动轴，铣刀加工头的另一端伸入至传热管本体（1）内并对管体内的胀管区进行铣削。
3.根据权利要求2所述的采用机加工工艺的传热管拔管方法，其特征在于：铣刀加工头包括上套管（2）和下活动板（3），所述下活动板（3）的侧部垂直设置有侧板（6），上套管（2）的下端面对应开设有滑槽并与侧板（6）的上端面卡接，下活动板（3）的轴心处垂直连接有中心轴（8），上套管（2）和下活动板（3）之间设置有伸缩板（5），所述伸缩板（5）围绕中心轴（8）环形对称设置并沿着中心轴（8）的轴向...
【专利技术属性】
技术研发人员：张少威，唐逸，周承操，吴小波，阮博，段兴彪，朱明聪，周开勇，
申请(专利权)人：东方电气武汉核设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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