【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于紧固件，尤其涉及一种放气螺栓的成型工艺、装置以及放气螺栓。
技术介绍
1、如图1所示，一种装配在刹车卡钳上用于排液压油的放气螺栓1，其包括顺次连接的头部11、法兰部12、杆部13、气孔部14以及锥面尾部15，一轴向孔16自其头部11背离法兰部12的一端沿轴向向内延伸，同时气孔部14沿径向向内成型的排气孔141与轴向孔16连通。但目前成型该放气螺栓1，多采用cnc车床加工或多次分部加工，cnc车床加工虽然也可一次性成型其各部，但加工所需时间会很长，不利于控制生产成本；如多次分部加工，则会涉及到冷镦和机加工的配合，换机也需要一定的时间，效率同样低下。另外，无论是先加工其轴向孔16还是排气孔141，都会产生毛刺而使终成型的产品件存在质量问题。
技术实现思路
1、鉴于上述现有技术中存在的问题，本专利技术的主要目的在于提供一种放气螺栓的成型工艺、装置以及放气螺栓，所提供的放气螺栓的成型工艺可一次性完成放气螺栓的加工，在有效提高生产效率的同时解决钻孔毛刺所导致的质量问题。
2、本专利技术的目的通过如下技术方案得以实现：
3、本专利技术提供一种放气螺栓的成型工艺，所述放气螺栓包括顺次连接的头部、法兰部、杆部、气孔部以及锥面尾部，一轴向孔自所述头部背离所述法兰部的一端沿轴向向内延伸，所述气孔部沿径向向内成型的排气孔与所述轴向孔连通，所述成型工艺包括如下步骤：
4、对棒料粗车外圆及钻孔，以得到第一预设棒料；所述第一预设棒料包括顺次连接的头部、法兰部、
5、将所述预设杆部精车成型为所述杆部，以及通过所述中心孔将所述杆部的内部钻出第一内孔；
6、在所述杆部的内部钻出延伸至所述预设气孔部内的第二内孔，以及使成型有所述第二内孔的预设气孔部沿径向成型所述排气孔；
7、对所述杆部进行滚牙以在其外表面形成螺纹，以及对所述第二内孔进行铰孔去毛刺；
8、对所述第一预设棒料进行滚牙及铰孔后，对所述预设尾部进行倒角，以使其成型为所述锥面尾部；
9、将成型出所述锥面尾部的所述第一预设棒料和棒料进行切断，得到所述放气螺栓。
10、作为上述技术方案的进一步描述，在步骤“在所述杆部的内部钻出延伸至所述预设气孔部内的第二内孔，以及使成型有所述第二内孔的预设气孔部沿径向成型所述排气孔”中，具体包括：
11、自所述第一内孔的孔底沿轴向在所述杆部的内部钻出延伸至所述预设气孔部内的第二内孔；
12、沿径向对成型有所述第二内孔的所述预设气孔部进行钻孔以成型所述排气孔，以及对所述排气孔的孔口进行反倒角。
13、作为上述技术方案的进一步描述，在步骤“对所述第一预设棒料进行滚牙及铰孔后，对所述预设尾部进行倒角，以使其成型为所述锥面尾部”中，采用锥面刀片对所述预设尾部进行倒角，所述锥面刀片的运动轨迹与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于所述锥面尾部的锥面与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角。
14、作为上述技术方案的进一步描述，在步骤“对成型出所述锥面尾部的所述第一预设棒料进行切断，得到所述放气螺栓”后，还对所述放气螺栓进行清洗和电镀。
15、本专利技术还提供一种用于放气螺栓成型的装置，采用如上所述的放气螺栓的成型工艺，所述放气螺栓包括顺次连接的头部、法兰部、杆部、气孔部以及锥面尾部，一轴向孔自所述头部背离所述法兰部的一端沿轴向向内延伸，所述气孔部沿径向向内成型的排气孔与所述轴向孔连通，所述装置包括六轴自动车床，所述六轴自动车床包括：
16、第一工位刀具，所述第一工位刀具用于对棒料粗车外圆及钻孔，以得到第一预设棒料；所述第一预设棒料包括顺次连接的头部、法兰部、预设杆部、预设气孔部以及预设尾部，所述头部背离所述法兰部一端成型有中心孔；
17、第二工位刀具，所述第二工位刀具用于将所述预设杆部精车成型为所述杆部；以及通过所述中心孔将所述杆部的内部钻出第一内孔；
18、第三工位刀具，所述第三工位刀具用于在所述杆部的内部钻出第二内孔，所述第二内孔与所述第一内孔相通且延伸至所述预设气孔部内，所述第二内孔的直径小于所述第一内孔的直径；以及，
19、使成型有所述第二内孔的预设气孔部沿径向成型所述排气孔；
20、第四工位刀具，所述第四工位刀具用于对所述杆部进行滚牙，以在其外表面形成螺纹；以及对所述第二内孔进行铰孔去毛刺；
21、第五工位刀具，所述第五工位刀具用于对滚牙及铰孔后的所述第一预设棒料进行倒角，以使其包括的预设尾部成型为所述锥面尾部；
22、第六工位刀具，所述第六工位刀具用于对成型出所述锥面尾部的所述第一预设棒料进行切断，以得到所述放气螺栓。
23、作为上述技术方案的进一步描述，所述第四工位刀具包括滚牙附件以及铰刀；其中，
24、所述滚牙附件的两个滚牙轮相对往复运动，以在所述杆部的外表面滚制出螺纹；
25、所述铰刀用于对所述第二内孔进行铰孔去毛刺。
26、作为上述技术方案的进一步描述，所述铰刀的直径和用于成型所述第二内孔的钻头直径相同。
27、作为上述技术方案的进一步描述，用于成型所述第二内孔的所述钻头相对所述第一预设棒料的进给速率大于所述铰刀相对所述第一预设棒料的进给速率。
28、作为上述技术方案的进一步描述，所述第五工位刀具包括用于对所述预设尾部进行倒角的锥面刀片，所述锥面刀片的运动轨迹与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于所述锥面尾部的锥面与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角。
29、本专利技术还提供一种放气螺栓，采用如上所述的放气螺栓的成型工艺制成，包括：
30、顺次连接的头部、法兰部、杆部、气孔部以及锥面尾部；
31、一轴向孔自所述头部背离所述法兰部的一端沿轴向向内延伸；
32、所述气孔部沿径向向内成型的排气孔与所述轴向孔连通。
33、借由以上的技术方案，本专利技术的突出效果为：
34、1、利用本专利技术所提供的放气螺栓的成型工艺依次成型轴向孔和排气孔后，增加对排气孔外端孔口以及内端孔口的去毛刺步骤，有效解决了排气孔成型后的产品毛刺问题；
35、2、本专利技术所提供的放气螺栓的成型工艺采用六轴自动车床代替了cnc机床加工以及多次分部加工成型放气螺栓，可一次性完成放气螺栓的加工，从而有效地提高了生产效率；
36、3、利用本专利技术所提供的放气螺栓的成型工艺对第一预设棒料的预设尾部进行倒角，以使其成型为锥面尾部的过程中，所使用的锥面刀片的运动轨迹与第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于锥面尾部的锥面与第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角，使得锥面刀片成型锥面尾部的锥面过程中，其作用于第一预设棒料上的力有一个分解，因此其不易受反作用力断损，锥面尾部的尺寸也可以稳定保证。
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1.一种放气螺栓的成型工艺，所述放气螺栓包括顺次连接的头部、法兰部、杆部、气孔部以及锥面尾部，一轴向孔自所述头部背离所述法兰部的一端沿轴向向内延伸，所述气孔部沿径向向内成型的排气孔与所述轴向孔连通，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“在所述杆部的内部钻出延伸至所述预设气孔部内的第二内孔，以及使成型有所述第二内孔的预设气孔部沿径向成型所述排气孔”中，具体包括：
3.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“对所述第一预设棒料进行滚牙及铰孔后，对所述预设尾部进行倒角，以使其成型为所述锥面尾部”中，采用锥面刀片对所述预设尾部进行倒角，所述锥面刀片的运动轨迹与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于所述锥面尾部的锥面与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角。
4.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“对成型出所述锥面尾部的所述第一预设棒料进行切断，得到所述放气螺栓”后，还对所述放气螺栓进行清洗和电镀。
5.一种用于放气螺栓成型的装置，采用如权利
6.根据权利要求5所述的用于放气螺栓成型的六轴自动车床，其特征在于，所述第四工位刀具包括滚牙附件以及铰刀；其中，
7.根据权利要求6所述的用于放气螺栓成型的六轴自动车床，其特征在于，所述铰刀的直径和用于成型所述第二内孔的钻头直径相同。
8.根据权利要求7所述的用于放气螺栓成型的六轴自动车床，其特征在于，用于成型所述第二内孔的所述钻头相对所述第一预设棒料的进给速率大于所述铰刀相对所述第一预设棒料的进给速率。
9.根据权利要求5所述的用于放气螺栓成型的六轴自动车床，其特征在于，所述第五工位刀具包括用于对所述预设尾部进行倒角的锥面刀片，所述锥面刀片的运动轨迹与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于所述锥面尾部的锥面与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角。
10.一种放气螺栓，采用如权利要求1-4任一项所述的放气螺栓的成型工艺制成，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.一种放气螺栓的成型工艺，所述放气螺栓包括顺次连接的头部、法兰部、杆部、气孔部以及锥面尾部，一轴向孔自所述头部背离所述法兰部的一端沿轴向向内延伸，所述气孔部沿径向向内成型的排气孔与所述轴向孔连通，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“在所述杆部的内部钻出延伸至所述预设气孔部内的第二内孔，以及使成型有所述第二内孔的预设气孔部沿径向成型所述排气孔”中，具体包括：
3.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“对所述第一预设棒料进行滚牙及铰孔后，对所述预设尾部进行倒角，以使其成型为所述锥面尾部”中，采用锥面刀片对所述预设尾部进行倒角，所述锥面刀片的运动轨迹与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角等于所述锥面尾部的锥面与所述第一预设棒料的轴向中心线之间的夹角。
4.根据权利要求1所述的放气螺栓的成型工艺，其特征在于，在步骤“对成型出所述锥面尾部的所述第一预设棒料进行切断，得到所述放气螺栓”后，还对所述放气螺栓进行清洗和电镀。
5.一种用于放气螺栓成型的装置，采用如权利要求1-4任一项所述的放气螺栓的成型工艺，所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：许正俊，吴敏，曹成辉，袁志春，赵烟彬，
申请(专利权)人：宾科汽车紧固件昆山有限公司，
类型：发明
国别省市：
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