一种免挥发从锌铁铟溶液中提取锌、铁、铟的方法技术

一种免挥发从锌铁铟溶液中提取锌、铁、铟的方法，包括以下步骤：ａ分铟：将含铟铁锌的溶液在２０～９５℃下，加入次氧化锌直接进行铟锌分离，过程控制ｐＨ＝３．２～５．４，时间为０．５～３．０ｈ，得锌液和铟沉淀渣，锌液通过除杂净化处理送电积锌；ｂ浸出：将分离后的铟沉淀渣经过硫酸浸出，浸渣送高酸浸出锌；ｃ萃取：将富铟液加入萃取剂进行萃取，萃取液送反萃、置换、电解等进一步提取铟；ｄ沉铁：将萃余液调节ｐＨ值沉淀渣得铁渣和除铁后液；ｅ沉锌：将除铁后液调节ｐＨ值并沉淀，锌渣送返锌系统处理，母液返回ｂ浸出工序。该方法能大幅度提高铟回收率、无挥发、工艺简单、无需进行二价铁和三价铁的转换和还原。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种铟的提取方法，特别涉及一种从含锌铁铟溶液中提取铟的方法。
技术介绍
目前，从锌铁铟溶液中提取锌、铁、铟通常采用的方法有两种，一种方法是黄钾铁 矾法除铁_铁矾渣挥发窑挥发铟_含铟烟尘浸出_含铟液萃取反萃，该方法的缺点是成本 高、回收率较低由于铁矾沉淀铁的成本相对较高，挥发窑的挥发费用及维修费用也直接导 致铟的加工成本高居不下，且在挥发窑处理过程中产生的二氧化硫须经过吸收处理，又大 大增加了投资费用及成本消耗，同时，由于挥发窑处理中的挥发控制并不好控制，影响到铟 的回收率仅在70 80%左右；另一种方法是通过将锌铁铟溶液中的三价铁经还原剂还原 成二价铁后，进行中和沉淀铟，得到的铟渣复溶后进行萃取反萃提铟，此方法无需挥发窑， 且用的还原剂为硫化锌精矿，避免了其他还原剂的投入费用，但采用该方法转化和还原三 价铁需较高温度和较长时间，并且在沉淀铟后，二价铁又需通过氧化成三价铁后用针铁矿 法进行除铁，由于铁与锌在转化、沉铟、针铁矿除铁等工艺处理中，体积基本没有发生大的 变化，导致处理量大、处理流程时间较长、相应的处理成本也高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，该方法免 除挥发窑挥发处理、也无须将三价铁转化成二价铁，以克服上述现有技术的不足。本专利技术的技术方案是，包括以 下步骤(a)分铟步骤在锌铁铟液滤液中直接加入次氧化锌粉、锌焙砂或石灰石之中的 一种，在20 95°C的温度条件下，进行铟锌分离，铟锌分离时间0. 5 3. 0小时，铟锌分离 过程中锌铁铟溶液的PH值保持在3. 2 5. 4，铟锌分离得到的锌液通过净化处理后送电积 锌，铟沉淀渣送浸出步骤；(b)浸出步骤将分离后的铟沉淀渣加入硫酸浸出得到富铟液和浸渣，浸渣送高 酸浸出锌，富铟液送萃取步骤；(c)萃取步骤将富铟液加入萃取剂进行萃取，得萃取有机相和萃余液，将萃取有 机相送反萃、置换、电解等工序进一步提取铟；(d)沉铁步骤将萃余液加入中和剂调节PH值，得到铁渣和除铁后液；(e)沉锌步骤将步骤d的除铁后液加入中和剂调节PH值，得到锌渣和母液，锌渣 送返锌系统处理，母液返回(b)浸出步骤；所述的锌铁铟溶液是湿法炼锌厂的低酸浸出上清液、其中的铁是以三价或二价存 在溶液中。其进一步技术方案是所述浸出步骤中加入的硫酸或是浓度为5% 98%硫酸液 或是硫酸浓度为5% 15%的锌电解废液或是上述硫酸液与锌电解废液的混合液，其用量以充分溶解铟沉淀渣中的铟、浸出终点硫酸浓度为0. 1 120g/L为准，反应温度为20 95°C，反应时间0. 1 3. 0小时。本专利技术之具有以下有益效果本专利技术采用直接从锌铁铟溶液中提取铟的方法能大幅提高铟的回收率，在分铟步 骤分铟率在94%以上，通过萃取步骤，铟的萃取率达到96%以上，提取铟的直收率均大于 91% (参见附表二)；此外，采用该方法提取锌、铁、铟，锌铁铟溶液中的铁可以是以三价或 者二价的形式存在于溶液中，相对于现有需要进行二价铁与三价铁之间转换还原的方法， 简化了提铟的工艺步骤，并降低了生产成本；同时，本工艺方法免除挥发窑挥发处理，无烟 气排放，对环境污染小、节能环保。附图说明图1为本专利技术之的工艺流程图。具体实施方式实施例一取某湿法炼锌厂含锌、铁、铟的1#低酸浸出上清液500ml (该溶液中含锌120g/L， 铁18. 92g/L，铟149. 09mg/L)，常温下将溶液加温到90°C，逐步加入含锌50%左右的次氧化 锌粉20g，铟锌分离过程中锌铁铟溶液的PH值控制在4. 5，搅拌反应2h后，进行液固分离， 过滤得到铟沉淀渣和含锌液，其中铟沉淀率97. 26%，铟沉淀渣中含锌12. 6%，将含锌液送 中浸或者经过净化除杂处理送电积锌；铟沉淀渣加入150ml水，用浓度为98%硫酸液进行 溶解，待PH = 1后补充浓度为98%的IOml硫酸使溶液硫酸浓度达到20g/L左右，过滤后得 185ml富铟液和浸渣，浸渣送高酸浸出锌，富铟液用30% P204与70% 200#煤油配制的萃取 剂进行箱式萃取，油相与水相比1 5，铟萃取率为98. 97%，得萃取有机相和萃余液，将萃 取有机相送反萃、置换、电解进一步提铟，将萃余液加入中和剂调节PH = 4. 5沉淀铁，除铁 后液用石灰乳进一步调节PH7. 0，沉淀物为锌渣，锌渣送返锌系统处理，母液返回浸出步骤。实施例二取某湿法炼锌厂含锌、铁、铟的2#低酸浸出上清液500ml (该溶液中含锌117g/L， 铁14. 58g/L，铟98. 88mg/L)，常温下将溶液加温到95°C，逐步加入含锌50%左右的次氧化 锌粉18g，铟锌分离过程中锌铁铟溶液的PH值控制在4. 0，搅拌反应2h后，进行液固分离， 过滤得到铟沉淀渣和含锌液，其中铟沉淀率94. 43%，将含锌液送中浸或者经过净化除杂处 理送电积锌；铟沉淀渣加入浓度为5%硫酸150ml溶解，待PH = 1后补充浓度为98%的硫 酸5ml达到20g/L左右酸浓度，过滤后得185ml富铟液和浸渣，浸渣送高酸浸出锌，富铟液 用30% P204与70% 200#煤油配制的萃取剂进行箱式萃取，油相与水相比1 5，铟萃取 率96. 62%，得萃取有机相和萃余液，将萃取有机相送反萃、置换、电解进一步提铟，将萃余 液加入中和剂调节PH = 4. 5沉淀铁，除铁后液用石灰乳进一步调节PH7. 0，沉淀物为锌渣， 锌渣送返锌系统处理，母液返回浸出步骤。实施例三取某湿法炼锌厂含锌、铁、铟的3#低酸浸出上清液500ml (该溶液中含锌125g/L，铁16. 50g/L，铟200. 4mg/L)，常温下将溶液加温到25°C，逐步加入含锌50%左右的次氧化 锌粉18g，铟锌分离过程中锌铁铟溶液的PH值控制在4. 2，搅拌反应1. 8h后，进行液固分 离，过滤得到铟沉淀渣和含锌液，其中铟沉淀率98. 52%，将含锌液送中浸或者经过净化除 杂处理后送电积锌；铟沉淀渣加入到150ml沉锌母液中，用浓度为98%硫酸IOml溶解，待 PH = 1后补充浓度为98%的硫酸IOml达到20g/L左右酸浓度，过滤后得183ml富铟液和 浸渣，浸渣送高酸浸出锌，富铟液用30% P204与70% 200#煤油配制的萃取剂进行箱式萃 取，油相与水相比1 5，铟萃取率98. 52%，得萃取有机相和萃余液，将萃取有机相送反萃、 置换、电解进一步提铟，将萃余液加入中和剂调节PH = 4. 5沉淀铁，除铁后液用石灰乳进一 步调节PH7. 0，沉淀物为锌渣，锌渣送返锌系统处理，母液返回浸出步骤。实施例四取某湿法炼锌厂含锌、铁、铟的4#低酸浸出上清液500ml (该溶液中含锌110g/L， 铁20. 90g/L,铟138. 52mg/L)，常温下将溶液加温到75°C，逐步加入含锌50%左右的次氧化 锌粉15g，铟锌分离过程中锌铁铟溶液的PH值控制在3. 2，搅拌反应Ih后，进行液固分离， 过滤得到铟沉淀渣和含锌液，其中铟沉淀率96. 52%，将含锌液送中浸或者经过净化除杂处 理送电积锌；铟沉淀渣加入硫酸浓度为15%的锌电解废液160ml溶解，待PH = 1后过滤，得 184ml富铟液和浸渣，浸渣送高酸浸出锌，富铟液用30% P204与70% 200#煤油配制的萃取 剂进行箱式萃取，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种免挥发从锌铁铟溶液中提取锌、铁、铟的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：　　（ａ）分铟步骤：在锌铁铟液滤液中直接加入次氧化锌粉、锌焙砂或石灰石之中的一种，在２０～９５℃的温度条件下，进行铟锌分离，铟锌分离时间０．５～３．０小时，铟锌分离过程中锌铁铟溶液的ＰＨ值控制在３．２～５．４，铟锌分离得到的锌液通过净化处理后送电积锌，铟沉淀渣送浸出步骤；　　（ｂ）浸出步骤：将分离后的铟沉淀渣加入硫酸浸出得到富铟液和浸渣，浸渣送高酸浸出锌，富铟液送萃取步骤；　　（ｃ）萃取步骤：将富铟液加入萃取剂进行萃取，得萃取有机相和萃余液，将萃取有机相送反萃、置换、电解等工序进一步提取铟；　　（ｄ）沉铁步骤：将萃余液加入中和剂调节ＰＨ值，得到铁渣和除铁后液；　　（ｅ）沉锌步骤：将步骤ｄ的除铁后液加入中和剂调节ＰＨ值，得到锌渣和母液，锌渣送返锌系统处理，母液返回（ｂ）浸出步骤；　　所述的锌铁铟溶液是湿法炼锌厂的低酸浸出上清液、其中的铁是以三价或二价存在溶液中。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：麦强，黄干生，文树全，
申请(专利权)人：麦强，黄干生，文树全，
类型：发明
国别省市：45[中国|广西]