【技术实现步骤摘要】
本技术涉及催化剂再生，特别涉及一种废催化剂连续脱油装置。
技术介绍
1、对大多数的工业催化剂来说，长期的运转过程会导致催化剂活性下降或选择性下降，亦即催化剂失活。此时，催化剂不能满足产品质量要求或经济上不合理，就必须对其进行烧焦再生，以恢复催化剂的活性。例如，煤液化工艺中加氢稳定装置的催化剂是以沸腾状态存在于反应器内，通过催化剂在线装填系统卸除的待生催化剂所含的重油量高达30％。因此，为了使沸腾床加氢工艺卸出的催化剂能够达到再生的条件，必须首先对此催化剂进行脱油操作。催化剂脱油方法大部分采用高温焚烧，不仅浪费了资源，而且排出的焚烧废气含有害物质较多，若处理不当，容易造成严重的环境污染。
2、现有技术中还有针对废催化剂进行脱油的其他方式，例如中国专利申请cn102527448a公开了一种催化剂脱油装置及脱油方法，该装置包括脱油罐、气液分离器、油气管线、循环氮压缩机、氮气管线、油气水冷器、循环氮加热器和油气-氮气换热器，其中，脱油罐内设有过滤元件油气管线从脱油罐的底部引出，并依次串联油气-氮气换热器、油气水冷器和气液分离器；氮气管线从气液分离器的顶部引出，并依次串联循环氮压缩机、油气-氮气换热器、循环氮加热器和脱油罐。从气液分离器逸出的氮气经循环氮压缩机升压后再经油气-氮气换热器换热和循环氮加热器加热后输送至脱油罐，使含油催化剂中的油品气化成油气。采用该方案中的装置能在短时间内完成催化剂的脱油，脱油率高达98.7％。
3、该现有技术的方案是在脱油罐中通入热氮气，将吸附在催化剂表面和孔道内的存油加热，油气不断从
4、因此，亟需一种可以实现废催化剂连续脱油操作的装置，脱油效果更佳。
5、公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种废催化剂连续脱油装置，通过具有一定高差的套筒结构以及向套筒之间的环形空间通入不同温度的氮气，可将废催化剂逐级汽提，从而实现催化剂的连续脱油操作。
2、为实现上述目的，本技术提供了一种废催化剂连续脱油装置，包括：脱油筒体，其顶部设有废催化剂进料口和脱油后混合气出口；底部设有脱油后催化剂出料口；内筒组件，其为多个与脱油筒体共轴且相互嵌套的内筒组成，多个内筒上沿高度由内向外依次降低；通过在相邻内筒之间的环形空间通入不同温度的氮气，在废催化剂由内向外逐级运移的过程中形成废催化剂的逐级汽提。
3、进一步，上述技术方案中，废催化剂进料口可位于脱油筒体顶部中心，且进料口向下延伸为进料管。
4、进一步，上述技术方案中，内筒组件可包括：第一内筒，其套设在进料管的外部，第一内筒与进料管之间的环形空间作为低温氮气汽提区；第二内筒，其套设在第一内筒的外部，第二内筒与第一内筒之间的环形空间作为中温氮气汽提区；第三内筒，其套设在第二内筒的外部，第三内筒与第二内筒之间的环形空间作为高温氮气汽提区。
5、进一步，上述技术方案中，内筒组件的下部可设有镂空支撑板，用于承托低温氮气汽提区、中温氮气汽提区以及高温氮气汽提区的催化剂。
6、进一步，上述技术方案中，镂空支撑板上部、进料管与第一内筒之间设有用于废催化剂运移的缺口。
7、进一步，上述技术方案中，第三内筒与脱油筒体内壁之间的环形空间可设置为脱油后的催化剂外排区，该外排区与脱油后催化剂出料口连通。
8、进一步，上述技术方案中，镂空支撑板下部的内筒结构由内而外可依次作为低温氮气、中温氮气以及高温氮气的升气筒。
9、进一步，上述技术方案中，低温氮气汽提区的氮气温度可以为130℃，用于汽提出废催化剂中的水；中温氮气汽提区的氮气温度可以为180℃，用于汽提出废催化剂中的轻油；高温氮气汽提区的氮气温度可以为270℃，用于汽提出废催化剂中的重油。
10、进一步，上述技术方案中，低温氮气的体积流量可以为300m3/h，中温氮气的体积流量可以为250m3/h，高温氮气的体积流量可以为250m3/h。
11、进一步，上述技术方案中，镂空支撑板可以采用金属网孔结构，网孔尺径小于废催化剂的最小粒径。
12、与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
13、1)本技术通过三个具有一定高差的套筒结构，以及在套筒之间的环形空间下部向上通入不同温度的氮气，可将废催化剂逐级汽提，从而实现催化剂的连续脱油操作；
14、2)本技术通过上行的热氮气在三个环形的汽提区对催化剂颗粒的作用，使得催化剂在汽提的过程中先处于微膨胀状态，然后在相应温度下汽提出相应组分，使得汽提效率明显提高；而且上行的热氮气更有利于催化剂颗粒从前一个环形空间运移至下一个环形空间，从而进一步保证汽提过程的连续性。
15、上述说明仅为本技术技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本技术的技术手段并可依据说明书的内容予以实施，同时为了使本技术的上述和其他目的、技术特征以及优点更加易懂，以下列举一个或多个优选实施例，并配合附图详细说明如下。
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1.一种废催化剂连续脱油装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述废催化剂进料口位于所述脱油筒体顶部中心，且进料口向下延伸为进料管。
3.根据权利要求2所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述内筒组件包括：
4.根据权利要求3所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述内筒组件的下部设有镂空支撑板，用于承托所述低温氮气汽提区、中温氮气汽提区以及高温氮气汽提区的催化剂。
5.根据权利要求4所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述镂空支撑板上部、所述进料管与第一内筒之间设有用于废催化剂运移的缺口。
6.根据权利要求3所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述第三内筒与所述脱油筒体内壁之间的环形空间设置为脱油后的催化剂外排区，该外排区与所述脱油后催化剂出料口连通。
7.根据权利要求4所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述镂空支撑板下部的内筒结构由内而外依次作为低温氮气、中温氮气以及高温氮气的升气筒。
8.根据权利要求3所述的废催化剂连续脱油装
9.根据权利要求8所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，低温氮气的体积流量为300m3/h，中温氮气的体积流量为250m3/h，高温氮气的体积流量为250m3/h。
10.根据权利要求4所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述镂空支撑板为金属网孔结构，网孔尺径小于废催化剂的最小粒径。
...【技术特征摘要】
1.一种废催化剂连续脱油装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述废催化剂进料口位于所述脱油筒体顶部中心，且进料口向下延伸为进料管。
3.根据权利要求2所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述内筒组件包括：
4.根据权利要求3所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述内筒组件的下部设有镂空支撑板，用于承托所述低温氮气汽提区、中温氮气汽提区以及高温氮气汽提区的催化剂。
5.根据权利要求4所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述镂空支撑板上部、所述进料管与第一内筒之间设有用于废催化剂运移的缺口。
6.根据权利要求3所述的废催化剂连续脱油装置，其特征在于，所述第三内筒与所述脱油筒体内壁之间的环形空间设置为脱油后的催化剂外排区，该外排区与所述脱油后...
【专利技术属性】
技术研发人员：贠莹，高峰，杨秀娜，金平，廖昌建，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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