【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及斗轮机滚轮制备，尤其涉及一种门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法。
技术介绍
1、门式斗轮堆取料机作为一种连续高效的散物料装卸输送机械，已经被广泛地应用到电厂、钢厂、港口、矿山等众多行业中。门式堆取料机作为散状物料装卸机械的使用是从上世纪初期在国外开始的，它是由斗轮挖掘机演变而来的，我国从二十世纪六十年代中期开始研发斗轮堆取料机，尤其是八十年代后期随着电力工业和钢铁工业的发展，堆取料机的事业也得到了十分迅速的发展，且其回取率高、操作方便、料堆平整、便于管理和易于实现自动化控制等特点，实现了跨越料场进行高低位堆取作业，并能实现堆料、折返取料、取料直通等多种功能。
2、在门式斗轮堆取料机运行中，最易损坏的是滚圈。由于滚轮制备过程中圆度和硬度达不到要求，使得滚轮在连续的重载作用下极容易变形；同时，轨道圆度和硬度不足，使得滚圈运行不稳定，轨道接触支撑轮部位耐磨性较差，从而导致滚圈的使用寿命较短。此外，由于滚轮总体规格较大，导致其运输也极为不便。
技术实现思路
1、为了解决上述至少一个技术问题，本专利技术提出一种门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，通过组对焊接的方式整体加工，并将上轨道和下轨道与滚轮结构基体焊在一起后精加工而成制备滚轮，再将滚轮精准解体并定位安装，同时对焊接后的滚轮进行焊接残余应力消除以及超音频感应淬火处理，解决了滚圈在运行中易变形，轨道易磨损、滚圈使用寿命短以及不便运输的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一
4、s1，根据滚轮的设计要求，对滚轮的各组成部件下料；
5、s2，组对焊接滚轮的各个组成部件形成完整的滚轮；
6、s3，将完整的滚轮解体为三部分；
7、s4，对解体后的滚轮各部分进行回火处理以消除焊接残余应力；
8、s5，将解体的滚轮组合归圆后进行机械加工，使滚轮的轨道达到圆度要求；
9、s6，对机械加工后滚轮的轨道表面进行淬火处理；
10、s7，装配料斗形成滚圈；
11、s8，对滚圈进行清铲、喷砂以及喷漆处理。
12、优选地，所述组成部件包括用于安装所述料斗的外围板、与所述外围板同心且位于其内部的内围板、围设在所述内围板和外围板两侧上圆环板和下圆环板以及位于所述上圆环板和下圆环板下部且位于所述内围板下端两侧的上轨道和下轨道；
13、所述轨道采用45#钢板并对其进行化学成分复检，所述45#钢板厚度和宽度应预留机械加工余量；所述上圆环板和下圆环板下料时应考虑焊接的收缩量。
14、优选地，所述s2包括：
15、s2.1，在平台上组对或搭圆胎超平，平面度±1㎜；
16、s2.2，划地样，用划规确定上圆环板和下圆环板的内外圆，保证同心度，同时保证所述上圆环板和下圆环板的轨道侧直径应比设计直径大6-8㎜；
17、s2.3，以下圆环板为底，按地样组对下法兰板，拼接后矫平并用划规找圆；
18、s2.4，在下圆环板上划出外围板、内围板、下筋板以及上筋板组装线；
19、s2.5，外围板下料后，在外围板上将用于料斗安装的方孔准确划线，并断续割开；滚制外围板和内围板并用样板测圆度并通过火焰校正直至达到图纸要求，所述外围板滚制时圆度直径应比设计直径大6-8㎜；依次组对外围板、内围板、上圆环板以及下筋板；
20、s2.6，组对下轨道和上轨道，所述上轨道和下轨道的圆度需通过火焰校正直至达到图纸要求，所述下轨道和上轨道在自由状态时，其滚制的圆度直径应比设计直径大6-8㎜，组对间隙在0～2mm内，以确保轨道平面度和圆度；
21、s2.7，准确分圆并组对上筋板及上法兰，确保上筋板与上法兰垂直并点焊固定；
22、s2.8，上筋板和下筋板双层拉固后采取二氧化碳气体保护焊焊接各组件；
23、s2.9，焊接后检测上轨道和下轨道的垂直度和圆度。
24、优选地，所述上轨道和下轨道的椭圆度及径向跳动量不大于1.5mm，端面跳动量不大于2.5mm，外圆椭圆度不大于5mm。
25、优选地，所述s3包括：
26、s3.1，滚轮在解体前在上筋板和下筋板双层拉固状态下，检测滚轮整体尺寸，并划连接板组装线以及解体线；
27、s3.2，滚轮解体时，沿解体线平直切割滚轮；
28、s3.3，沿料斗的方孔线切割斗孔，解体后检测上轨道和下轨道的垂直度以及滚轮各弦长；
29、s3.4，滚轮解体为三部分后，在解体口处组对焊接连接板。
30、优选地，所述s4包括：
31、s4.1，将滚轮三部分分别在热处理炉里摆平；
32、s4.2，将热处理炉内的温度加热至630～650℃并保温3-4h后随炉冷却。
33、优选地，所述热处理炉升温速度＜80℃。
34、优选地，所述s5包括：
35、s5.1，在平台上去除上筋板和下筋板，划连接板组对线；
36、s5.2，机加工连接板平面并划连接板孔中心线，用胎板钻连接板孔；
37、s5.3，将滚轮解体的三部分在立车床上归圆；
38、s5.4，以轨道线找正，粗车轨道，粗车后直径方向预留3-5mm机加工余量；再对轨道精车时，适当松开卡盘，减小夹紧力，并确保夹紧力均匀；
39、s5.5，划销孔中心线、销孔线，钻销轴孔并组装销轴。
40、优选地，所述s6包括：
41、s6.1，将机械加工后的上轨道和下轨道滚圈，整体检测合格后，对上轨道和下轨道的表面进行淬火处理；
42、s6.2，淬火处理完成后，检查上轨道和下轨道的表面硬度、圆度以及垂直度，是否达到设计标准。
43、优选地，所述淬火处理采用超音频感应淬火，淬火处理时，工件旋转，并根据上轨道和下轨道形状制作u型淬火加热圈，淬火温度830-860℃，淬火后进行水冷，使表面迅速硬化，形成马氏体组织；淬火处理后的上轨道和下轨道与支撑轮部位接触的表面硬度应达到hrc48～55，硬度层深3-4mm。
44、与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：
45、本专利技术通过组对焊接的方式整体加工，并将上轨道和下轨道与滚轮结构基体焊在一起后精加工而成制备滚轮，再将滚轮精准解体，并对焊接后的滚轮进行焊接残余应力消除，对滚轮的轨道进行超音频感应淬火处理，使得滚轮结构刚性稳定、重量轻且不易变形，同时上轨道和下轨道表面硬度高且硬度层厚适中，提高了轨道的耐磨性能，实现了滚轮运行稳定且使用寿命长的目的。通过将滚轮解体为三部分并通过在解体口的连接板和轨道上设置用于定位安装的销轴，使得滚轮即便于分体运输且运输中不易变形，也便于后续高精度的组合安装，使得安装后的滚轮和轨道具备很好的圆度和安装精度，满足稳定运行要求。
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1.一种门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述组成部件包括用于安装所述料斗(16)的外围板(8)、与所述外围板(8)同心且位于其内部的内围板(7)、围设在所述内围板(7)和外围板(8)两侧上圆环板(5)和下圆环板(10)以及位于所述上圆环板(5)和下圆环板(10)下部且位于所述内围板(7)下端两侧的上轨道(1)和下轨道(13)；
3.根据权利要求2所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述S2包括：
4.根据权利要求3所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述上轨道(1)和下轨道(13)的椭圆度及径向跳动量不大于1.5mm，端面跳动量不大于2.5mm，外圆椭圆度不大于5mm。
5.根据权利要求4所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述S3包括：
6.根据权利要求5所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述S4包括：
7.根据权利要求6所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在
8.根据权利要求7所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述S5包括：
9.根据权利要求8所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述S6包括：
10.根据权利要求9所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述淬火处理采用超音频感应淬火，淬火处理时，工件旋转，并根据上轨道(1)和下轨道(13)形状制作U型淬火加热圈，淬火温度830-860℃，淬火后进行水冷，使表面迅速硬化，形成马氏体组织；淬火处理后的上轨道(1)和下轨道(13)与支撑轮部位接触的表面硬度应达到HRC48～55，硬度层深3-4mm。
...【技术特征摘要】
1.一种门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述组成部件包括用于安装所述料斗(16)的外围板(8)、与所述外围板(8)同心且位于其内部的内围板(7)、围设在所述内围板(7)和外围板(8)两侧上圆环板(5)和下圆环板(10)以及位于所述上圆环板(5)和下圆环板(10)下部且位于所述内围板(7)下端两侧的上轨道(1)和下轨道(13)；
3.根据权利要求2所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述s2包括：
4.根据权利要求3所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，其特征在于，所述上轨道(1)和下轨道(13)的椭圆度及径向跳动量不大于1.5mm，端面跳动量不大于2.5mm，外圆椭圆度不大于5mm。
5.根据权利要求4所述门式斗轮堆取料机滚圈的制备方法，...
【专利技术属性】
技术研发人员：姜帆，史淼，宦立峰，杨柳，王坤，崔仪影，孙振波，任权，杨春辉，张永海，季金阳，李奇，王玺，吴秉达，代林林，李函瞳，
申请(专利权)人：中国电建集团长春发电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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