【技术实现步骤摘要】
本技术涉及磨轮加工设备，尤其涉及一种树脂轮脱模装置。
技术介绍
1、树脂轮是用于瓷砖生产后期的精修边的一种磨轮，利用树脂轮对瓷砖的边缘进行打磨得更平整细腻，以此提高瓷砖产品外观效果。现有市场上的树脂轮规格一般包括有以及其中规格为的树脂轮其成品和整套模具的总重量高达43kg。
2、树脂轮经过模具热压成型后，需要将树脂轮产品从模具上分离出来。目前，树脂轮的脱模过程是，先分离模框，然后分离模芯，再后将压环与树脂轮成品进行分离，所以整个树脂轮脱模工序下来生产人员至少需要搬动三次模具和产品，而且需要较多的生产人员参与到产生中。
3、虽然，目前通过人工多次搬动模具能够完成树脂轮的脱模工作，但仍然存在如下缺陷：现有树脂轮脱模模具对树脂轮进行脱模时，模框和模芯的无法与树脂轮进行同步分离，需要生产人员进行分次搬动和分离，加上后续压环与树脂轮的分离，生产人员需要多次搬动模具，耗费较大的体力，自动化程度地，树脂轮脱模效率低，及由于生产人员的反复搬动和体力消耗会面临较高的安全隐患。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种树脂轮脱模装置。
2、本技术的目的采用如下技术方案实现：一种树脂轮脱模装置，包括：
3、上模座及设于上模座下方的下模座，所述上模座与下模座之间设有脱模区，所述脱模区由上至下设置有脱模工位和上料工位；
4、第一模板，设于所述脱模区上方，所述第一模板上设有第一脱模推件；
5、第二模板，设于所述脱
6、脱模台，设于所述第一模板与第二模板之间，且所述脱模台通过模板导向柱与所述第一模板及第二模板活动连接；所述脱模台上设有脱模框及设于所述脱模框框内的模芯，所述脱模框与模芯之间设置有用于压制树脂轮的压环；
7、所述第二模板连接有升降驱动器，所述第二模板在该升降驱动器的驱动下沿所述模板导向柱由上料工位上升到脱模工位，且所述第二模板通过所述第二脱模推件向上顶推所述脱模台和模芯，所述第一脱模推件竖直向下延伸至所述脱模工位以用于顶推所述压环和树脂轮与所述脱模台和模芯分离。
8、进一步地，所述模板导向柱套设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端连接所述第一模板，所述复位弹簧的另一端朝所述脱模台方向延伸至所述脱模区的上料工位。
9、进一步地，所述脱模区的上料工位和脱模工位上均设有限位开关，所述限位开关与所述升降驱动器连接。
10、进一步地，所述脱模台的中部开设有脱模孔，所述脱模框设于所述脱模孔正上方，且所述脱模孔的内径大于所述脱模框的内径，且小于所述脱模框的外径。
11、进一步地，所述第二脱模推件具有推件一和推件二，所述推件二设于所述推件一的四周；所述第二模板上设有橡胶件，且所述橡胶件设于所述推件一与推件二之间。
12、进一步地，所述推件一和推件二均为同轴心设置的圆柱筒形，所述推件二设于所述推件一的中孔内；所述推件一和推件二的下端均与所述第二模板的表面连接，所述推件一的上端竖直向上朝所述模芯方向延伸设置，所述推件二的上端竖直向上朝所述脱模台方向延伸设置，且所述推件一的竖直高度大于所述推件二的竖直高度。
13、进一步地，所述第一脱模推件设为圆柱筒形，所述第一脱模推件的一端与所述第一模板的底面连接，所述第一脱模推件的另一端竖直向下朝所述压环方向延伸设置，且所述第一脱模推件的内径大于所述压环的内径，且小于所述压环的外径。
14、进一步地，所述推件一、推件二及第一脱模推件为同轴心设置。
15、进一步地，所述脱模台上设有用于对所述脱模框的外侧面进行限位的限位件。
16、进一步地，所述脱模台与所述模座导向柱活动连接，且所述脱模台在所述升降驱动器的驱动下沿所述模座导向柱在上料工位与脱模工位之间做滑移。
17、相比现有技术，本技术的有益效果在于：
18、(1)本申请模座的脱模区上设置第一模板和第二模板，且通过在第一模板与第二模板之间设置脱模台，通过在脱模台上放置待脱模的树脂轮模具(具体包括脱模框和模芯，及在脱模框与模芯之间用于压制树脂轮的压环)，通过升降驱动器驱动第二模板竖直上升时，通过第二模板上设置的第二脱模推件同步推动脱模台和树脂轮模具；
19、脱模台由上料工位向脱模工位上升过程中，通过在第一模板上设置第一脱模推件以用于顶推压环，使得压环和树脂轮受到第一脱模推件向下的推力后与脱模台和模芯分离，从而实现对树脂轮进行自动化脱模的目的；相比以往需要生产工人多次搬动模具，才能将脱模框、模芯及压环和树脂轮进行分离的实施方式，本专利技术通过自动化脱模减少人为操作，降低生产安全风险，降低人工成本，及提高树脂轮的脱模效率。
20、(2)本申请通过在第一模板与第二模板之间的模板导向柱上套设复位弹簧，当升降驱动器控制第二模板向下复位后，利用该复位弹簧对上升到脱模工位上的脱模台产生竖直向下的弹力；以此将脱模台向下推到脱模区的上料工位，同时脱模框和模芯也跟随脱模台下降复位，从而实现脱模台、脱模框和模芯的自动复位，为下一次树脂轮的自动脱模作准备，省去以往需要人工搬动模具的繁琐操作，节省人工成本，降低降低生产安全风险。
21、(3)本申请第二脱模推件设有推件一和推件二，并将推件二设于推件一外周，使得推件一与模芯相对应，及推件二与脱模台相对应；通过升降驱动器驱动第二模板上升时，能够通过推件一、推件二对应向上顶推模芯和脱模台，从而实现利用第二脱模推件同步推动模芯和脱模台的目的；此外，在第二模板上及推件一与推件二之间设置橡胶件，通过该橡胶件垫着脱模掉落的压环和树脂轮，对压环和树脂轮起到缓冲作用，避免压环和树脂轮掉落到第二模板上撞击力过大而受损，提高树脂轮的成品率。
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1.一种树脂轮脱模装置，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述模板导向柱套设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端连接所述第一模板，所述复位弹簧的另一端朝所述脱模台方向延伸至所述脱模区的上料工位。
3.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模区的上料工位和脱模工位上均设有限位开关，所述限位开关与所述升降驱动器连接。
4.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模台的中部开设有脱模孔，所述脱模框设于所述脱模孔正上方，所述脱模孔的内径大于所述脱模框的内径，且小于所述脱模框的外径。
5.如权利要求1-4任一项所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述第二脱模推件具有推件一和推件二，所述推件二设于所述推件一的四周；所述第二模板上设有橡胶件，且所述橡胶件设于所述推件一与推件二之间。
6.如权利要求5所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述推件一和推件二均为同轴心设置的圆柱筒形，所述推件二设于所述推件一的中孔内；所述推件一和推件二的下端均与所述第二模板的表面连接，所述推件一的上端竖直向
7.如权利要求6所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述第一脱模推件设为圆柱筒形，所述第一脱模推件的一端与所述第一模板的底面连接，所述第一脱模推件的另一端竖直向下朝所述压环方向延伸设置，所述第一脱模推件的内径大于所述压环的内径，且小于所述压环的外径。
8.如权利要求7所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述推件一、推件二及第一脱模推件为同轴心设置。
9.如权利要求1-4任一项所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模台上设有用于对所述脱模框的外侧面进行限位的限位件。
10.如权利要求1-4任一项所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模台与所述模座导向柱活动连接，且所述脱模台在所述升降驱动器的驱动下沿所述模座导向柱在上料工位与脱模工位之间做滑移。
...【技术特征摘要】
1.一种树脂轮脱模装置，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述模板导向柱套设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端连接所述第一模板，所述复位弹簧的另一端朝所述脱模台方向延伸至所述脱模区的上料工位。
3.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模区的上料工位和脱模工位上均设有限位开关，所述限位开关与所述升降驱动器连接。
4.如权利要求1所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述脱模台的中部开设有脱模孔，所述脱模框设于所述脱模孔正上方，所述脱模孔的内径大于所述脱模框的内径，且小于所述脱模框的外径。
5.如权利要求1-4任一项所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述第二脱模推件具有推件一和推件二，所述推件二设于所述推件一的四周；所述第二模板上设有橡胶件，且所述橡胶件设于所述推件一与推件二之间。
6.如权利要求5所述的树脂轮脱模装置，其特征在于，所述推件一和推件二均为同轴心设置的圆柱筒形，所述推件二设于所述推件一...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐杰华，姚灿卫，全任茂，莫浩文，
申请(专利权)人：广东纳德新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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