【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金、机械行业生产无缝钢管的冷轧生产设备，更具体地说，涉及一种无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，尤其适用于采用曲柄连杆结构的被动轴装置在离线工况下的精密装配作业。
技术介绍
1、无缝钢管是常见的冶金金属制品，无缝钢管冷轧技术因其轧制精度高、速度快、产能大、成材率高，易于生产组织与工艺技术调整等特点，目前已成为无缝钢管生产制造加工的主要方式。
2、无缝钢管冷轧生产设备根据轧辊数量分成两辊式、多辊式，其中两辊周期式冷轧管机因结构紧凑、轧制力大、产能高等特点，是应用最为广泛的无缝钢管冷轧机。通常两辊式冷轧管机由主传动机构、进给回转机构、轧制机构、旋转卡盘机构、床身机构、授(下)料机构、润滑机构、液压机构、电气控制系统等组成。
3、主传动机构主要由机座、带轮装置、减速装置、主动轴装置、被动轴装置、连杆等部件组成；就其结构而言，机座整体安装在混凝土基坑中，目前主传动机构按照其机座的安装位置可分为前置式或后置式两种形式。前置式布局就是主传动机构的机座设置在轧制机构前侧，后置式布局就是机座设置在轧制机构后侧，两者都能满足无缝钢管传动的需求，区别在于根据设备安装工位需要而设置。带轮装置安装在机座一侧，由联轴器与主电机相连；减速装置安装在带轮装置与机座之间，分别与带轮装置与主动轴装置相连；主动轴装置安装在机座上(靠外侧部位)由联轴器与减速装置连接，被动轴装置安装在机座上(靠内侧部位，紧邻轧制机构)，并通过安装在被动轴装置两侧偏心齿轮上的连杆与轧制机构的工作机架相连接。因此，被动轴装置就是主传动机构
4、无缝钢管冷轧制管时，主电机输出动力，带动带轮装置旋转，带轮装置将该旋转动力传递到减速装置，经减速装置减速后通过联轴器传递到主动轴装置，通过主动轴装置与被动轴装置的齿轮啮合运动，带动被动轴装置在机座内做旋转运动；此时安装在被动轴装置两侧偏心齿轮上的连杆一方面围绕连杆销做旋转运动(即自转)，另一方面在被动轴旋转作用下围绕被动轴主轴做旋转运动(即公转)，自转与公转共同旋转一周，就能带动工作机架在轧制机构机座内完成一个循环的水平往复运动；以此类推，被动轴装置无数次连续不断的旋转运动就是无缝钢管冷轧制管所需要的动力。因此，被动轴的运行精度及稳定性不仅影响到主传动机构的运行质量，更影响到整个冷轧制管的效能，故保证被动轴装置的运行精度是主传动机构乃至整台冷轧机的重要技术指标。
5、结合图1所示，被动轴装置主要由左偏心齿轮11、右偏心齿轮12(曲柄)、滚动轴承14(双列短圆柱滚子轴承)、挡环15、支承环17、定位套16、平键18、连杆销19及定距环等组成。被动轴装置的精度主要由离线工况下被动轴各组件的装配精度和上线(上机安装在机座内)工况下的整套被动轴装置的安装精度组成，两者缺一不可。就被动轴装置离线工况下装配精度而言，主要涉及左右偏心齿轮的同步精度、两套滚动轴承的运行间隙(工作游隙)和各组件在主轴上的轴向位置精度三部分组成。其中：轴向位置精度可以在上线(上机)时通过支承环修正，但左右偏心齿轮同步精度和滚动轴承的运行间隙(工作游隙)只能在离线装配时保证，上线(上机)安装时无法修正，并直接影响到被动轴装置的运行精度、稳定性和使用寿命(见附图2)。
6、生产实践中，被动轴装置离线工况下进行装配作业主要有两种来源，一是新品备件组装，二是下线(下机)后部件修复，无论新品组装还是修复件组装，都需要装配各零部件，两者区别就是修复件由拆卸解体工序，新品则无此工序。目前被动轴离线装配工序主要包括：领用备件→清洗清理→主轴安装任一侧平键→温差法安装任一侧偏心齿轮→安装挡环与支承环→温差法安装滚动轴承→安装定位套→温差法安装滚动轴承→安装挡环与支承环→主轴安装另一侧平键→温差法安装另一侧偏心齿轮等。
7、采用上述方法可以完成被动轴装置的离线装配作业，但存在一定的不足：
8、1)左右偏心齿轮存在误差：目前以主轴两端平键作为左右偏心齿轮的导向及安装基准，或因键槽的加工精度、平键的加工精度、偏心齿轮的键槽及斜齿齿形加工精度等原因，造成左右偏心齿轮存在安装误差；该误差就是左右偏心齿轮的同一列齿形同步性精度偏离(以主轴及偏心齿轮圆心为基准，逆时针或顺时针方向同向或逆向偏离)。该误差不仅会影响到被动轴上机安装后与主动轴装置齿轮啮合精度，而且会导致因齿形偏离被动轴与主动轴轴向位移，造成故障隐患；而目前的偏心齿轮装配完成后，即便检验时存在偏差也不能消除。
9、2)滚动轴承运动间隙(工作游隙)存在误差：该误差就是双列短圆柱滚子轴承外圈与两侧内圈之间的间隙b，间隙大则被动轴旋转运动时会产生跳动，间隙小则被动轴旋转时轴承会发生发热损毁。因此，滚动轴承的运动间隙(工作游隙)当量直接影响到整套被动轴装置的使用寿命。而目前新品滚动轴承一般不做运动间隙测量与校正，而新品滚动轴承的运动间隙与无缝钢管冷轧制管时的被动轴的荷载并不完全相匹配，存在故障隐患。
10、综上所述，无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置离线工况下的装配方法并不能完全满足冷轧制管时主传动机构运行精度及稳定性的技术要求；尤其是近年来，企业开发生产市场亟需的高合金元素、高强度等新钢种无缝钢管，其抗变形力较普通钢种为大，冷轧制管时的载荷显著提升，连同被动轴装置在内的主传动机构所承受的载荷同步增强，相关部件的故障率和维修成本明显增多。因此，只有通过相应的技术改进，优化作业工序流程，提高离线工况下被动轴装置的装配精度，才能满足无缝钢管冷轧制管的要求，降低设备维修成本与故障停机时间，进一步提升企业市场核心竞争力。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，工装设计合理、使用便捷、偏心齿轮安装精度高，检测配做方法合理、作业便捷、滚动轴承工作游隙精准可靠，在保证被动轴装置精密装配的基础上，满足高合金元素、高强度新钢种无缝钢管冷轧制管的技术要求，实用高效，安全可靠，质量受控稳定。
2、为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一种无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，包括以下步骤：
4、1)作业准备：资材准备以及制备斜齿轮精度校正量尺和改制主轴键槽；
5、2)滚动轴承精度校正：取出滚动轴承的轴承用支承环，校正滚动轴承状态，获取轴承用支承环的配磨厚度，将轴承用支承环配磨并定向装配，使滚动轴承的工作游隙合格；
6、3)左偏心齿轮与右偏心轮精度装配：采用温差法定向装配主轴封闭式键槽一侧的左偏心齿轮，按顺序依次定向装配被动轴装置左偏心齿轮与右偏心齿轮之间的部件，再采用温差法定向装配右偏心齿轮，并快速校正右偏心齿轮与左偏心齿轮的同步性；
7、4)平键精度测量装配：测量右偏心齿轮的轴孔键槽与主轴上的开启式贯通键槽的偏移量，制备并装配平键；
8、5)装配精度检验：分别对被动轴装置的左偏心本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述作业准备包括安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与备件资材准备、备件资材清理与图纸核对、制备斜齿轮精度校正量尺、改制被动轴装置主轴键槽。
3.根据权利要求2所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述斜齿轮精度校正量尺呈曲尺形结构，其由圆钢和矩形尺焊接成型；所述圆钢的一端与所述矩形尺的一端对中焊接成型，焊接角度与所述被动轴装置的偏心齿轮的斜度一致；所述斜齿轮精度校正量尺的表面粗糙度不低于Ra1.6。
4.根据权利要求2所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述改制被动轴装置主轴键槽中，将所述主轴任一侧的封闭式键槽改制成开启式贯通键槽，所述开启式贯通键槽的开口侧连通所述主轴的端面。
5.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述步骤2)中，所述滚动轴承精度校
6.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述步骤2.2)和步骤2.4)中：
7.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述左偏心齿轮与右偏心轮精度装配进一步包括：
8.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述步骤3.4)中，所述快速校正右偏心齿轮与左偏心齿轮的同步性包括：
9.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述步骤5)中，所述装配精度检验进一步包括：
10.根据权利要求9所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于：
...【技术特征摘要】
1.一种无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述作业准备包括安全技术交底、现场安全防范措施落实、工装器具与备件资材准备、备件资材清理与图纸核对、制备斜齿轮精度校正量尺、改制被动轴装置主轴键槽。
3.根据权利要求2所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述斜齿轮精度校正量尺呈曲尺形结构，其由圆钢和矩形尺焊接成型；所述圆钢的一端与所述矩形尺的一端对中焊接成型，焊接角度与所述被动轴装置的偏心齿轮的斜度一致；所述斜齿轮精度校正量尺的表面粗糙度不低于ra1.6。
4.根据权利要求2所述的无缝钢管冷轧机主传动机构被动轴装置的装配方法，其特征在于，所述改制被动轴装置主轴键槽中，将所述主轴任一侧的封闭式键槽改制成开启式贯通键槽，所述开启式贯通键槽的开口侧连通...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈涛，蔡斌，李晓东，
申请(专利权)人：宝武特种冶金有限公司，
类型：发明
国别省市：
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