【技术实现步骤摘要】
本技术涉及深孔加工，具体涉及一种基于位置传感器的深孔挖槽装置。
技术介绍
1、现有的深孔加工型腔挖槽工具采用的方式为深孔型腔系统的进给装置推动镗杆内置的轴向推杆，如附图1所示，轴向推杆推动直连的角度楔块，角度楔块与刀头连接并利用角度原理将轴线移动转变为刀头的径向移动，从而实现切削刀具的伸出与刀具的退回。
2、现有技术存在以下三点缺陷：
3、一、传动系统可能存在传动误差以及延迟：一是传动装置与切削刀头连接环节长，推杆受到轴向推力时有可能造成推杆弯曲造成传动延迟；二是轴向推杆采用拼接方式有可能造成连接失效。
4、二、轴向推杆占用了镗杆内部空间，现有的工具系统只能采用外输油外排屑方式，不能加工带有盲深孔特征的型腔
5、三、现有工具系统加工更长的工件时需要重新配轴向推杆以及外镗杆，操作繁琐。
技术实现思路
1、有鉴于此，本技术提供了一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，能够减少传动误差以及可能出现的传动迟滞，在不占用镗杆内部空间的前提下实现深孔盲孔型腔加工。
2、一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，包括切削刀头、伺服油缸、镗头体、位置传感器、伺服泵站和数控控制柜；
3、切削刀头上端与伺服油缸的活塞连接，切削刀头外形与镗头体的方刀孔连接，并由镗头体方刀孔限制切削刀头摆动；伺服油缸与镗头体连接固定，伺服油缸内置的活塞体内部为孔并安装有位置传感器，位置传感器时刻感知活塞杆的运动位置的实时数据，并将数据输入数控控制柜，数控控制柜通过
4、进一步地，所述活塞在伺服油缸的缸体内部上下运动，活塞下端与切削刀头采用螺纹连接并锁紧。
5、进一步地，所述镗头体与加长镗杆配合后固定连接。
6、进一步地，所述位置传感器固定于伺服油缸缸体上端，传感器的探头深入活塞尾部内孔内并接触内孔底部平面，位置传感器实时监测活塞的位置信息。
7、进一步地，所述位置传感器与编码器连接，编码器将位置传感器采集的位置信息转换为控制系统可读的数字信号并通过位置传感器反馈线传递给伺服控制柜；伺服控制柜外置在深孔机床边，伺服控制柜将编码器的信息作为输入信息，通过泵站控制线控制伺服控制泵站的电磁换向阀换向开关，再由位置传感采集位置信息形成反馈闭环。
8、进一步地，所述活塞通过中间体推动刀头。
9、有益效果：
10、1、本技术采用液压传动控制并驱动活塞杆的方式取代轴向推杆，由于液压传动的不可压缩性，因此减少了传动误差以及可能出现的传动迟滞。
11、2、本技术的镗头体设置在镗杆前端，伺服油缸安装在镗头体上，驱动伺服油缸的进油口管线和回油口管线仅从镗杆内部穿过，因此不会占用镗杆内部空间，可以实现深孔盲孔型腔加工。
12、3、本技术通过直接接长镗杆即可实现超长深孔型腔的加工，减少了现有的需要配做镗杆与轴向推杆的步骤，能够节省深孔加工的成本。
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1.一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，包括切削刀头、伺服油缸、镗头体、位置传感器、伺服泵站和数控控制柜；
2.如权利要求1所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述活塞在伺服油缸的缸体内部上下运动，活塞下端与切削刀头采用螺纹连接并锁紧。
3.如权利要求2所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述位置传感器固定于伺服油缸缸体上端，传感器的探头深入活塞尾部内孔内并接触内孔底部平面，位置传感器实时监测活塞的位置信息。
4.如权利要求3所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述位置传感器与编码器连接，编码器将位置传感器采集的位置信息转换为控制系统可读的数字信号并通过位置传感器反馈线传递给伺服控制柜；伺服控制柜外置在深孔机床边，伺服控制柜将编码器的信息作为输入信息，通过泵站控制线控制伺服控制泵站的电磁换向阀换向开关，再由位置传感采集位置信息形成反馈闭环。
5.如权利要求3或4所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述活塞通过中间体推动刀头。
【技术特征摘要】
1.一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，包括切削刀头、伺服油缸、镗头体、位置传感器、伺服泵站和数控控制柜；
2.如权利要求1所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述活塞在伺服油缸的缸体内部上下运动，活塞下端与切削刀头采用螺纹连接并锁紧。
3.如权利要求2所述的一种基于位置传感器的深孔挖槽装置，其特征在于，所述位置传感器固定于伺服油缸缸体上端，传感器的探头深入活塞尾部内孔内并接触内孔底部平面，位置传感器实时监测活塞的位置信息。<...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴家国，刘成雨，汪超，陈沙，杨华荣，沈立，
申请(专利权)人：中船重工中南装备有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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