【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及型材加工，尤其是涉及一种全自动上下料的型材六面加工中心及加工方法。
技术介绍
1、随着工业4.0时代的到来，自动化生产和智能工厂逐渐成为行业发展的趋势。然而，现有的型材加工设备仍主要依赖人工操作，导致生产过程中存在诸多问题。例如，型材在加工时需要人工手动上料并固定，这不仅费时费力，而且可能导致上料过程中的误差。此外，目前的型材加工设备主要通过机加工头在固定位置上移动来调整打孔位置，但由于型材与夹具固定，使得部分位置无法触及，降低了加工精度。同时，型材加工完成后还需要人工手动下料与上料，整个过程繁琐耗时，严重制约了生产效率。此外，现有的型材加工设备普遍缺乏智能化与自动化，使得操作复杂度较高，维护成本也相应提高。
2、综上所述，传统的手工与半自动型材加工方式已经无法满足现代工业生产的需求。如何实现高效、稳定的型材加工，减少人工干预，降低生产成本，成为亟待解决的问题。
技术实现思路
1、针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本专利技术提供一种全自动上下料的型材六面加工中心及加工方法用以解决上述问题。
2、为实现上述目的，本专利技术一种全自动上下料的型材六面加工中心，包括底座组件、滑动设置在所述底座组件长度方向上的若干个夹具组件、设置在所述底座组件一侧用于将工件送入到夹具组件的送料组件以及安装在所述底座组件内用于对工件进行加工的加工装置，所述加工装置包括滑动安装在所述底座组件长度方向上的x轴组件、设置在所述x轴组件上且能够在所述底座组件宽度方向上进行滑动
3、另外，本专利技术还提供一种全自动上下料的型材六面加工方法，应用到上述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，所述夹具组件的数量为3个，且夹具组件3从左到右编号分别为夹具一、夹具二以及夹具三，包括如下步骤：
4、所述夹具组件的数量为3个，且夹具组件3从左到右编号分别为夹具一、夹具二以及夹具三，加工步骤如下：
5、s1、人工对型材进行扫码，进入步骤s2与步骤s3；
6、s2、通过送料组件的输送线对工件进行上料，通过碰撞检测组件对工件进行定位检测，进入步骤s3；
7、s3、根据工件实物匹配对应工件数据,判断工件长度是否在合适的加工长度，若是，则进入步骤s4,若不是，则设备不能加工并提示；
8、s4、夹具一、夹具二、夹具三定位到左边原点位置进行接料；
9、s5、对工件长度l进行判断，若500≤l≤5500，则进入步骤s6，若300≤l≤500，则进入步骤s8；
10、s6、送料到夹具一右端175mm处并进入步骤s7；
11、s7、加工完右端100mm范围内的孔槽并进入步骤s10；
12、s8、送料到夹具二右端0mm处并进入步骤s9；
13、s9、夹具二和夹具三顺序移动，让工件处于夹具一右端175mm处，进入步骤s7；
14、s10、对工件长度l进行判断，若l＜2700，则进入步骤s11，若l＞2700，则进入步骤s14；
15、s11、夹具夹持工件移动到机床右端：夹具一右端齐头工件右端，夹具三左端悬工件l175；
16、s12、加工完左端100mm范围内的孔槽；
17、s13、夹具三左端齐头工件左端；
18、s14、加工中间部分孔槽：移动中间夹具，中间夹具坐标＝加工坐标+安全距离75,进入步骤s15；
19、s15、生成作业顺序：加工头和夹具二的坐标值，进入步骤s16；
20、s16、读取对应每个孔槽的加工数据：g代码和定位位置y轴，z轴,进入步骤s17；
21、s17、执行每个作业顺序中孔槽的加工动作，进入步骤s18；
22、s18、对工件长度l进行判断，若l＜2700，则结束并报工给erp database，若l＞2700，则进入步骤s19；
23、s19、工件右夹具三夹持，夹具一和夹具二避障，整体向右移动2700并进入步骤s11；
24、具体的，在步骤s3中，通过cam database对工件长度l进行判断，若l＞5500，则工件超长，不在合适的加工长度内，设备提示不能加工，若l＜300，则工件超短，不在合适的加工长度内，设备提示不能加工，若300≤l≤5500，则在合适的加工长度内，进入步骤s4。
25、具体的，所述erp database通过son/xml/txt按批次传送给cam database。
26、具体的，所述步骤s16中，通过人工编辑固定数据：孔槽g代码。
27、本专利技术与现有技术相比具有如下益处：本专利技术全自动上下料型材六面加工中心配合滚筒输送机，能够实现型材的自动上料，通过灵活可移动的夹具组件和精确的加工装置，实现对型材的精确定位、快速夹持与自动移动。在送料过程中，利用送料组件和侧面活动的侧压组件，确保型材在加工过程中的稳定性。同时，通过多个轴向的移动机构，实现对型材在三维空间中的精确控制，满足复杂的加工需求。这种设计既保证了加工质量，又提高了生产效率。
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1.一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，包括底座组件、滑动设置在所述底座组件长度方向上的若干个夹具组件、设置在所述底座组件一侧用于将工件送入到夹具组件的送料组件以及安装在所述底座组件内用于对工件进行加工的加工装置，所述加工装置包括滑动安装在所述底座组件长度方向上的x轴组件、设置在所述x轴组件上且能够在所述底座组件宽度方向上进行滑动的y轴组件、设置在所述y轴组件上且能够在所述底座组件高度方向上进行滑动的z轴组件以及设置在所述z轴组件上的c轴组件，所述c轴组件包括转动安装在所述y轴组件下方的电主轴安装板、与所述电主轴安装板固定连接的电主轴以及安装在所述电主轴上面的刀柄。
2.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述送料组件包括与底座组件固定的送料主梁、水平滑动设置在所述塑料主梁上的主移动板、竖直滑动设置在所述主移动板上的主升降板、固定在所述主升降板下端的支撑板、活动设置在所述主升降板上端的下压铝板以及活动设置在所述主升降板侧面的侧压组件。
3.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述夹
4.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述送料组件与底座组件之间设有碰撞检测组件，所述碰撞检测组件包括通过气缸与底座组件固定的升降板、水平滑动设置在所述升降板上的连接块、固定设置在所述连接块侧面的碰撞件以及固定安装在所述连接块上的u型光电。
5.根据权利要求4所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述升降板上固定有直线导轨，所述连接块的下端固定有与直线导轨滑动连接的滑块，所述升降板的两端固定有弹簧定位板。
6.根据权利要求2所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述侧压组件包括水平伸缩结构，竖直伸缩结构以及侧压板，所述水平伸缩结构连接在所述主升降板与竖直伸缩结构之间，所述竖直伸缩结构连接在所述水平伸缩结构与侧压板之间。
7.一种全自动上下料的型材六面加工方法，应用到权利要求1-6任一项所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述夹具组件的数量为3个，且夹具组件3从左到右编号分别为夹具一、夹具二以及夹具三，加工步骤如下：
8.根据权利要求7所述的一种全自动上下料的型材六面加工方法，其特征在于，在步骤S3中，通过CAM database对工件长度L进行判断，若L＞5500，则工件超长，不在合适的加工长度内，设备提示不能加工，若L＜300，则工件超短，不在合适的加工长度内，设备提示不能加工，若300≤L≤5500，则在合适的加工长度内，进入步骤S4。
9.根据权利要求8所述的一种全自动上下料的型材六面加工方法，其特征在于，所述ERP database通过son/Xml/txt按批次传送给CAM database。
10.根据权利要求7所述的一种全自动上下料的型材六面加工方法，其特征在于，所述步骤S16中，通过人工编辑固定数据：孔槽G代码。
...【技术特征摘要】
1.一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，包括底座组件、滑动设置在所述底座组件长度方向上的若干个夹具组件、设置在所述底座组件一侧用于将工件送入到夹具组件的送料组件以及安装在所述底座组件内用于对工件进行加工的加工装置，所述加工装置包括滑动安装在所述底座组件长度方向上的x轴组件、设置在所述x轴组件上且能够在所述底座组件宽度方向上进行滑动的y轴组件、设置在所述y轴组件上且能够在所述底座组件高度方向上进行滑动的z轴组件以及设置在所述z轴组件上的c轴组件，所述c轴组件包括转动安装在所述y轴组件下方的电主轴安装板、与所述电主轴安装板固定连接的电主轴以及安装在所述电主轴上面的刀柄。
2.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述送料组件包括与底座组件固定的送料主梁、水平滑动设置在所述塑料主梁上的主移动板、竖直滑动设置在所述主移动板上的主升降板、固定在所述主升降板下端的支撑板、活动设置在所述主升降板上端的下压铝板以及活动设置在所述主升降板侧面的侧压组件。
3.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述夹具组件包括滑动设置在底座组件长度方向上的夹具主板、设置在所述夹具主板底部用于带动夹具主板在底座组件上滑动的移动机构、设置在所述夹具主板上端的夹持机构以及设置在所述夹具主板侧面的侧推结构。
4.根据权利要求1所述的一种全自动上下料的型材六面加工中心，其特征在于，所述送料组件与底座组件之间设有碰撞检测组件，所述碰撞检测组件包括通过气缸与底座组件固定的升降板、水平滑动设置在所述升降板上的连接块、固定...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘波，
申请(专利权)人：麦浪工业互联技术广东有限公司，
类型：发明
国别省市：
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