【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及液压支架，更具体地说，涉及一种液压支架双伸缩立柱。此外，本专利技术还涉及一种用于制造上述液压支架双伸缩立柱的制造方法。
技术介绍
1、现有技术中，液压支架的缸体多采用焊接成形工艺，即缸体的缸底和缸筒组焊成形，且在外部焊接各种附件，活塞柱则是由柱塞、柱管和柱头组焊成形，在组焊过程中，原材料存在焊接热形变及残余应力，影响工件接触面的密封性能，尤其缸筒和缸底的焊缝中，存在夹杂毛刺焊渣等问题，其密封性下降，当缸内压力过大时，存在漏压的问题；
2、同时在缸筒外部焊接接口等附件，会降低母材的抗疲劳性能，造成产品外漏液的风险增加。而且在产品大修时，外部焊接的附件，需要更换维修，会造成母材的二次损伤，极大几率造成母材出现裂纹直至开裂，存在安全隐患；
3、同时，对于双伸缩的立柱而言，传统的中缸体采用组焊的方式制造，在大修时，内孔修复困难，且原焊接止口位置易夹带毛刺或其他杂质，继续使用，存在污染整个产品工作面的风险；
4、对于活塞柱而言，传统组焊形式生产的活塞柱，在大修时，极易出现柱头和柱杆断裂，因原焊接热影响造成柱头局部出现周圈裂纹，修复困难。
5、综上所述，如何解决组焊危害的液压支架双伸缩立柱及制造方法，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种液压支架双伸缩立柱，通过一体锻造成形外缸体、中缸体和活塞柱进行组合，且将油道设置在对应的缸体或活塞柱内，避免焊接产生的热影响，进而提升设备的耐用
2、本专利技术的另一目的是提供一种用于制造上述液压支架双伸缩立柱的制造方法，采用一体锻造成形的加工方法，和深孔钻的油道加工方法，减少产品的焊缝，进而提升产品的密封性能，同时能够有效减少生产工序，提升生产效率。
3、为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
4、一种液压支架双伸缩立柱，包括：
5、外缸体，为一体锻造成形的桶状结构；
6、中缸体，为一体锻造成形的桶状结构，且其密封端滑动设置在所述外缸体的内腔内；所述中缸体的外周壁与所述外缸体的内壁形成一级杆腔，所述中缸体的密封端与所述外缸体的内壁形成一级活塞腔；用于连通所述一级活塞腔和油口a的第一油道设置在所述外缸体的侧壁内，用于连通所述一级杆腔的油口b以设置在所述外缸体的侧壁上；
7、活塞柱，为一体锻造成形的柱状结构，且其密封端滑动设置在所述中缸体的内腔内；所述活塞柱的外周壁与所述中缸体的内壁形成二级杆腔，所述活塞柱的密封端与所述中缸体的内壁形成二级活塞腔；所述中缸体的密封端设置有底阀，当所述底阀两侧的压差大于设定值时，所述底阀导通所述二级活塞腔和所述一级活塞腔；用于连通所述二级杆腔和油口c的第二油道设置在所述活塞柱的轴线处。
8、优选的，所述外缸体的开口端内壁处固定设置有第一导向套，所述第一导向套的外壁与所述外缸体的内壁之间设置有若干组的密封圈；
9、所述第一导向套的内壁与所述中缸体的外壁之间也设置有若干组的密封圈；
10、所述第一导向套的外端与所述中缸体的外壁之间设置有防尘套。
11、优选的，所述第一导向套与所述外缸体通过螺纹连接，所述第一导向套的内径小于所述中缸体密封端的外径。
12、优选的，所述中缸体的密封端外壁与所述外缸体的内壁之间设置有外导向环 和一级活塞密封。
13、优选的，所述中缸体的开口端内壁处固定设置有第二导向套，所述第二导向套的外壁与所述中缸体的内壁之间设置有若干组密封圈；
14、所述第二导向套的内壁与所述活塞柱的外壁之间也设置有若干组密封圈；
15、所述第二导向套的外端与所述活塞柱的外壁之间设置有防尘套。
16、优选的，所述第二导向套与所述中缸体通过螺纹连接，所述第二导向套的内径小于所述活塞柱密封端的外径。
17、优选的，所述活塞柱的密封端外壁与所述中缸体的内壁之间设置有支撑环和二级活塞密封。
18、优选的，所述一级活塞腔和二级活塞腔的根部均设置有环形的斜面，且斜面的两侧边与腔壁之间均设置有圆弧形的倒角。
19、一种液压支架双伸缩立柱的制造方法，用于制造上述任意一项所述的液压支架双伸缩立柱，所述制造方法包括：
20、将棒材锻造冲压成形为盲孔式毛坯件，内壁盲孔加工成一级活塞腔，侧壁深孔钻加工成所述第一油道，侧壁钻孔成所述油口b，制成所述外缸体；
21、将棒材锻造冲压成形为盲孔式毛坯件，内壁盲孔加工成所述二级活塞腔，外壁车外圆，密封端钻孔，并装配所述底阀，制成所述中缸体；
22、将棒材锻造成圆柱状，外壁车外圆，沿自身中心线深孔钻成所述第二油道，制成所述活塞柱；
23、将所述活塞柱的密封端滑动装入所述中缸体的内腔，将所述中缸体的密封端滑动装入所述外缸体的内腔。
24、本专利技术提供的液压支架双伸缩立柱，与现有技术相比，至少具有如下有益效果：
25、1、外缸体采用一体锻造成形，缸筒与缸底之间没有焊缝，避免焊缝内存在毛刺和杂质的问题，提升其密封性能，且连通一级活塞腔的第一油道设置在外缸体的侧壁内，避免油口附件的焊接，从而消除了焊接对外缸体造成的热影响，从而在进行外缸体维修时，有效降低缸体开裂的几率；
26、2、中缸体采用一体锻造成形，缸筒和缸体之间没有焊缝，便于内腔的加工，且降低漏液的风险；
27、3、活塞柱采用一体锻造成形，避免柱头、柱杆和柱塞焊接引起的热形变和焊接造成的周圈裂纹，提升了活塞柱的一体性，且便于活塞柱的再次维修使用；
28、4、外缸体、中缸体和活塞柱，均采用一体锻造成形，各个零件在加工时，无需多次变换定位基准，有效保证零件的加工精度，有助于提升产品的密封性，进而提升产品的承压性能。
29、本专利技术还提供一种液压支架双伸缩立柱的制造方法，用于制造上述液压支架双伸缩立柱，具有以下的有益效果：
30、1、采用一体锻造成形的方式生产外缸体、中缸体和活塞柱，减少工件的焊缝，降低焊接的热形变，提升产品的密封性能，进而提升产品的承压性能；
31、2、采用深孔钻的形式将油道设置在缸体侧壁或活塞柱内部，从而避免在缸体外部进行附件的焊接，进一步降低焊接对产品的热影响。
32、3、采用一体锻造成形的方式，使工件在装配时，可采用一个定位基准，有利于避免多次更换定位基准造成的精度降低问题。
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1.一种液压支架双伸缩立柱，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述外缸体（1）的开口端内壁处固定设置有第一导向套（103），所述第一导向套（103）的外壁与所述外缸体（1）的内壁之间设置有若干组的密封圈；
3.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述第一导向套（103）与所述外缸体（1）通过螺纹连接，所述第一导向套（103）的内径小于所述中缸体（2）密封端的外径。
4.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述中缸体（2）的密封端外壁与所述外缸体（1）的内壁之间设置有外导向环（206）和一级活塞密封（205）。
5.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述中缸体（2）的开口端内壁处固定设置有第二导向套（203），所述第二导向套（203）的外壁与所述中缸体（2）的内壁之间设置有若干组密封圈；
6.根据权利要求5所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述第二导向套（203）与所述中缸体（2）通过螺纹连接，所述第二导向套（203）的内径小于
7.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述活塞柱（3）的密封端外壁与所述中缸体（2）的内壁之间设置有支撑环（302）和二级活塞密封（305）。
8.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述一级活塞腔（102）和二级活塞腔（204）的根部均设置有环形的斜面，且斜面的两侧边与腔壁之间均设置有圆弧形的倒角。
9.一种液压支架双伸缩立柱的制造方法，用于制造权利要求1-8中任意一项所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述制造方法包括：
...【技术特征摘要】
1.一种液压支架双伸缩立柱，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述外缸体（1）的开口端内壁处固定设置有第一导向套（103），所述第一导向套（103）的外壁与所述外缸体（1）的内壁之间设置有若干组的密封圈；
3.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述第一导向套（103）与所述外缸体（1）通过螺纹连接，所述第一导向套（103）的内径小于所述中缸体（2）密封端的外径。
4.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述中缸体（2）的密封端外壁与所述外缸体（1）的内壁之间设置有外导向环（206）和一级活塞密封（205）。
5.根据权利要求1所述的液压支架双伸缩立柱，其特征在于，所述中缸体（2）的开口端内壁处固定设置有第二导向套（203），所述第二...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴成峰，刘安锋，王晓，豆景乐，徐凯，刘群奇，刘兴亚，王青，王小军，姚阳，杜娜，
申请(专利权)人：山东兖矿智能制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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