【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种液压硫化机的零部件，具体涉及一种可显示油压值的液压硫化机加压装置。
技术介绍
1、液压硫化机因其受力更加均匀，硫化出的轮胎品质更优，其市场占有率越来越高，而液压硫化机的受力均匀主要是因为由包含多个加力缸组成的加压装置提供合模力，因此加力装置的每个加力缸能够保证正常运行至关重要。
2、目前，液压硫化机的加压装置，结构如图3所示，包括并联在液压硫化机下托板上的多个加力缸，所有加力缸的一端均通过无杆腔管与无杆腔管路系统连接、另一端均通过有杆腔管与有杆腔管路系统连接，加油装置工作时，通过无杆腔管路系统经无杆腔管向每个加力缸注油，使加力缸的活塞杆向上运动提供合模力，待硫化结束后，通过有杆腔管路系统经有杆腔管向每个加力缸注油，使加力缸活塞杆往回收缩泄压。这样结构的加压装置存在以下缺陷：由于合模力是由多个加力缸共同作用实现的，当其中某一个加力缸泄漏故障，整个加压装置就无法提供足够的合模力，液压硫化机也无法正常工作生产，而现有加压装置并没有在每个加力缸上设置测压检测装置，因此无法肉眼识别是哪个加力缸发生泄漏，得一个个测压检测，维护人员工作量大、维护困难，而且需要维护时间长。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足，本技术提供一种可显示油压值的液压硫化机加压装置，本加压装置在现有结构的基础上，在每个加力缸上增设与智能控制显示器连接的油压检测机构，可对每个加力缸的油压进行实时检测，并在智能显示控制器上直观显示，一目了然地知道哪个加力缸发生泄漏故障，改变现有需要一个个测压检测
2、为了达到上述目的，本技术采取的技术方案：
3、可显示油压值的液压硫化机加压装置，与现有结构相同的是：包括并联在液压硫化机下托板上的多个加力缸，每个加力缸的一端均通过无杆腔管与无杆腔管路系统连接、另一端均通过有杆腔管与有杆腔管路系统连接，所不同的是：每根无杆腔管上均设置一个油压检测机构，所述油压检测机构包括与无杆腔管连接的电磁单向阀，所述电磁单向阀为单向进出控制阀，所述电磁单向阀与压力传感器连接，所述压力传感器用于实时检测加力缸的油力值，且所述电磁单向阀与压力传感器均与智能显示控制器电气连接。
4、与现有技术相比，本技术具有的有益效果：
5、本加压装置在现有结构的基础上，在每个加力缸上增设与智能控制显示器连接的油压检测机构，可对每个加力缸的油压进行实时检测，并在智能显示控制器上直观显示，一目了然地知道哪个加力缸发生泄漏故障，改变现有需要一个个测压检测，大大减少维护人员的工作量，进而缩短维护时间，提升维护效率，确保液压硫化机正常工作生产。
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1.可显示油压值的液压硫化机加压装置，包括并联设置的多个加力缸(1)，每个加力缸(1)的一端均通过无杆腔管(2)与无杆腔管路系统(3)连接、另一端均通过有杆腔管(4)与有杆腔管路系统(5)连接，其特征在于：每根无杆腔管(2)上均设置一个油压检测机构(6)，所述油压检测机构(6)包括与无杆腔管(2)连接的电磁单向阀(6-1)，所述电磁单向阀(6-1)为单向进出控制阀，所述电磁单向阀(6-1)与压力传感器(6-2)连接，所述压力传感器(6-2)用于实时检测加力缸(1)的油力值，且所述电磁单向阀(6-1)与压力传感器(6-2)均与智能显示控制器电气连接。
【技术特征摘要】
1.可显示油压值的液压硫化机加压装置，包括并联设置的多个加力缸(1)，每个加力缸(1)的一端均通过无杆腔管(2)与无杆腔管路系统(3)连接、另一端均通过有杆腔管(4)与有杆腔管路系统(5)连接，其特征在于：每根无杆腔管(2)上均设置一个油压检测机构(6)，所述油压检测机构(6)...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘福文，邓书全，田任平，江永富，雷激，刘前卫，胡春林，
申请(专利权)人：桂林橡胶机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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