【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于车架焊接工艺领域，特别涉及一种高强度非承载式车身车架焊接工艺。
技术介绍
1、现有汽车用高强度车架采用一体化压铸而成，不能很好地解决连接问题，汽车轻量化要求，急需一种高性能且能保证车架使用安全的焊接工艺方式。本专利技术目的在于提供一种焊接工艺，可以一次性焊透4.5mm厚一体化铸造免热处理合金，对动力总成悬置点采用垂直冲击、极限转弯、紧急制动、对扭工况、整车对扭耐久、整车垂直耐久等工况的模拟试验。
技术实现思路
1、本专利技术目的在于克服现有的商用车高强度铝合金车架连接问题，导致车身开裂，造成螺栓连接成本高。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供一种高强度非承载式车身车架焊接工艺，包括车架单元，与车架连接的挤压铝型材组成，所述车架动力总成装置，通过活性剂mig焊连接，动力总成通过两侧车身悬置装置与单个所述的一端焊接于所述铝制车架横梁上；通过焊接工艺开发，设计相关坡口角度，反变形角度，坡口两侧刷涂活性剂，一次焊接实现4.5mm厚铸件与型材的连接，活性剂配方：
3、表1活性剂配比
4、
5、采用正交设计试验方法，对活性剂组成进行优化分析，得到15%的sio2，15%的cr2o3，55%的nio，10%的碳酸钾，2.5%的钛铝合金以及2.5%的锆铝合金的组成为活性剂最佳配比。活性剂通过无水乙醇搅拌成糊状，在坡口两侧涂抹活性剂，两侧各涂抹宽度40mm，以覆盖金属表面颜色。
6、焊接坡口的设计，一侧采用4.5mm免热处
7、焊接工艺的设定：包括设置的焊接电流，焊接电压，焊接速度，氩气的流量采用正交试验法；使用y型对接方式，一次性焊透4.5mm厚高压铸造试件，焊接试样，通过力学性能试验、金相试样、扫面电镜，断口的能谱分析，确定最优焊接工艺下，性能最优异的焊接试件。最终确定的焊接工艺参数为：电流125a，焊接速度3m/h，电压22v，试件上层氩气流量20l/h，试件下层氩气流量15l/h。
8、进一步，所述最优焊接工艺情况下焊接处具有最高力学性能。
9、进一步，所述最优焊接工艺情况下焊接处金相组织更致密。
10、进一步，所述最优焊接工艺情况下焊缝硬度最高。
11、进一步，所述最优焊接工艺情况下拉伸断口扫描电镜下呈韧性断裂，气孔、缩松缺陷明显少。
12、进一步，所述最优焊接工艺情况下能谱有害元素含量比较低。
13、本专利技术的有益效果在于：本专利技术提供的汽车用高强度非承载式车身车架新型焊接工艺，一次性焊透4.5mm厚一体化铸造免热处理合金，根据车架的性能要求，对动力总成悬置点采用垂直冲击、极限转弯、紧急制动、对扭工况、整车对扭耐久、整车垂直耐久、上限位向下0.8g耐久工况，通过7种模拟仿真工况，车身焊接结构能很好地满足客户性能要求。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种高强度非承载式车身车架焊接工艺，其特征在于，包括车架单元，与车架连接的挤压铝型材组成车架动力总成装置，所述车架动力总成装置，通过活性剂MIG焊连接，车架动力总成装置包括两侧车身悬置装置与铝制车架横梁，单个所述的车身悬置装置一端焊接于所述铝制车架横梁上；车架坡口两侧刷涂活性剂，一次焊接实现4.5mm厚铸件与型材的连接。
2.如权利要求1所述的一种高强度非承载式车身车架焊接工艺，其特征在于，焊缝表面刷涂活性剂，涂抹焊缝两侧宽度各40mm，以覆盖金属表面颜色。
3.如权利要求2所述的一种高强度非承载式车身车架焊接工艺，其特征在于，所述车架坡口双侧各开30°坡口，预留5°的反变形，用于控制车架焊接变形。
【技术特征摘要】
1.一种高强度非承载式车身车架焊接工艺，其特征在于，包括车架单元，与车架连接的挤压铝型材组成车架动力总成装置，所述车架动力总成装置，通过活性剂mig焊连接，车架动力总成装置包括两侧车身悬置装置与铝制车架横梁，单个所述的车身悬置装置一端焊接于所述铝制车架横梁上；车架坡口两侧刷涂活性剂，一次焊接实现4.5mm厚铸件与型材...
【专利技术属性】
技术研发人员：洪浩洋，侯佳新，刘强，李蒙，王晓迪，高玉刚，池慧，蔡楠，白邦伟，王庚杰，赵铁石，闫新和，
申请(专利权)人：中信戴卡股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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