【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于金属熔炼，具体涉及铝的生产工艺。
技术介绍
1、铝资源主要从回收的废杂铝中获得，废杂铝包括铝加工企业的纯铝边角料、建筑工地的旧建筑变形铝合金、铸造铝合金、铝芯线和废铝制品等，而文献报道废杂铝的再生加工，一般经过分类、分离、磁选、破碎、烘干和熔炼，最终得到纯铝或铝合金。
2、中国专利技术专利申请cn102392139a公开了一种利用回转炉处理冷铝灰渣的工艺，具体制备步骤包括：将冷铝灰渣破碎，筛分为粗颗粒备用；先将占总投量5-20％的专用熔剂加入炉口设有加热装置的回转炉中，专用熔剂由氯化物90-96％和氟化物4-10％组成；再点燃烧器，开始加热，同时旋转回转炉，待回转炉中的专用熔剂熔化后，加入总投量80-95％的冷铝灰渣粗颗粒；再旋转和加热，当冷铝灰渣中的铝合金液与灰渣分离，铝合金液集于下部，灰渣浮于铝合金液表面时，停止旋转和加热，先倒出铝液，再一边旋转回转炉一边倒出固体灰。该专利技术的专用熔剂改善了灰渣与铝合金的界面张力，易于分离，同时覆盖铝不致进一步氧化，从而提高金属回收率。
3、中国另一专利技术专利申请cn102703739a公开了一种再生铝的生产工艺，该专利技术通过对再生铝生产工艺中熔炼工序的搅拌步骤进行改进，采用空气压缩机，所述的空气压缩机通过管道连接振动棒一端，所述的振动棒的另一端伸入熔炼炉的炉膛，搅拌时开启空气压缩机，带动振荡棒在炉膛内振动搅拌，提高产品质量和生产效率。
4、中国又一专利技术专利申请cn103361487a公开了再生铝的生产方法，该方法将废铝或铝灰渣先进
5、上述的再生铝生产方法虽然能够将废杂铝回收利用，但是由于国内的技术还不够成熟，无论是分离、磁选和熔炼都与国外的金属回收公司存在较大差距，特别是废杂铝的熔炼过程，一些含铁和重金属杂质去除达不到要求，生产过程还造成了废气、废水的环境污染。
6、因此，本领域亟需提供一种工艺简单、成本低且适合工业化生产高纯度的铝的生产工艺。
技术实现思路
1、本专利技术针对现有技术存在的问题，提供了铝的生产工艺。
2、为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
3、铝的生产工艺，包括以下步骤：氮气保护下，将废铝料预热后熔炼，再降温至600-700℃，对上层液体进行熔化，除渣，即得。
4、优选地，所述降温至640-680℃。
5、更优选地，所述降温至650℃、660℃或670℃。
6、优选地，所述废铝料选自废铝切片、废铝芯线、废铝制品和废合金铝中的一种或多种。
7、优选地，所述废铝料需进行预处理，所述预处理包括清洗、破碎、磁选和烘干。
8、优选地，所述清洗的过程包括将废铝料加入至清洗剂中，所述清洗剂为体积比为2-3:1的二氯甲烷和n-异丁基吡咯烷酮的混合物。
9、优选地，所述预热的温度为400-500℃，预热的时间为120-150min。
10、更优选地，所述预热的温度为430-470℃，预热的时间为125-140min。
11、进一步优选地，所述预热的温度为450℃，预热的时间为130min。
12、优选地，所述熔炼需加入精炼剂，按重量百分比计，所述精炼剂包括氯化钾50-70％，碳酸钠10-30％，冰晶石粉10-30％。
13、更优选地，按重量百分比计，所述精炼剂包括氯化钾60％，碳酸钠20％，冰晶石粉20％。
14、优选地，所述熔炼包括三个阶段，第一阶段熔炼为升温至600-750℃，保持20-40min；第二阶段熔炼为升温至750-850℃，保持60-180min；第三阶段熔炼为降温至700-750℃，保持40-90min。
15、更优选地，所述第一阶段熔炼为升温至650-700℃，保持25-35min；第二阶段熔炼为升温至780-800℃，保持90-150min；第三阶段熔炼为降温至720-750℃，保持60-90min。
16、进一步优选地，所述第一阶段熔炼为升温至700℃，保持35min；第二阶段熔炼为升温至800℃，保持120min；第三阶段熔炼为降温至720℃，保持60min。
17、优选地，所述升温和/或降温的速率均为10-15℃/min。
18、优选地，所述熔化的温度为760-780℃，熔化的时间为120-180min。
19、进一步优选地，所述熔化的温度为770-780℃，熔化的时间为150-170min。
20、更优选地，所述熔化的温度为780℃，熔化的时间为160min。
21、优选地，所述除渣的温度为700-740℃，除渣的时间为60-120min。
22、进一步优选地，所述除渣的温度为710-730℃，除渣的时间为90-120min。
23、更优选地，所述除渣的温度为720℃，除渣的时间为90min。
24、优选地，所述除渣结束后需进行铸造铝锭，所述铸造铝锭的温度为680-720℃。
25、进一步优选地，所述铸造铝锭的温度为700-720℃。
26、更优选地，所述铸造铝锭的温度为700℃。
27、相对于现有技术，本专利技术具有以下有益效果：
28、(1)本专利技术在熔炼结束后进行降温处理，使得铝液中的铁沉降至下层，收集上层液体，保证除杂净化工艺的彻底有效，从而大大提高了铝的纯度和收率。
29、(2)本专利技术将废铝料加入到特定的清洗剂中，利用二氯甲烷和n-异丁基吡咯烷酮的协同作用，进一步提升渗透能力，破坏废铝料的漆层，脱漆效率高，提高铝的品质。
30、(3)本专利技术在熔炼过程中，通过三段式温度调控，使得废铝料快速熔化，具有较低的烧损率，耗能低、排量少，实现铝金属的回收再利用；通过在熔炼过程中加入特定比例的精炼剂，进一步提升铝的收率的纯度。
31、(4)本专利技术采用多种炉体组合使用，分级分工净化，可以有效提高废杂铝的利用率和铝产品的纯净度，工艺简单，生产成本低，适合工业化生产。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.铝的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：氮气保护下，将废铝料预热后熔炼，再降温至600-700℃，对上层液体进行熔化，除渣，即得。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述废铝料选自废铝切片、废铝芯线、废铝制品和废合金铝中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述废铝料需进行预处理，所述预处理包括清洗、破碎、磁选和烘干，所述清洗的过程包括将废铝料加入至清洗剂中。
4.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征在于，所述清洗剂为体积比为2-3:1的二氯甲烷和N-异丁基吡咯烷酮的混合物。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述预热的温度为400-500℃，预热的时间为120-150min。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述熔炼需加入精炼剂，按重量百分比计，所述精炼剂包括氯化钾50-70％，碳酸钠10-30％，冰晶石粉10-30％。
7.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述熔炼包括三个阶段，第一阶段熔炼为升温至600-750℃，保持20-40m
8.根据权利要求7所述的生产工艺，其特征在于，所述升温和/或降温的速率均为10-15℃/min。
9.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述熔化的温度为760-780℃，熔化的时间为120-180min。
10.根据权利要求1-9任一项所述的生产工艺，其特征在于，所述除渣的温度为700-740℃，除渣的时间为60-120min，所述除渣结束后进行铸造铝锭，所述铸造铝锭的温度为680-720℃。
...【技术特征摘要】
1.铝的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：氮气保护下，将废铝料预热后熔炼，再降温至600-700℃，对上层液体进行熔化，除渣，即得。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述废铝料选自废铝切片、废铝芯线、废铝制品和废合金铝中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述废铝料需进行预处理，所述预处理包括清洗、破碎、磁选和烘干，所述清洗的过程包括将废铝料加入至清洗剂中。
4.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征在于，所述清洗剂为体积比为2-3:1的二氯甲烷和n-异丁基吡咯烷酮的混合物。
5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述预热的温度为400-500℃，预热的时间为120-150min。
6.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，所述熔炼需加入精炼剂，按重量百分比计，...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢剑玉，潘少红，王文远，
申请(专利权)人：肇庆南都再生铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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