【技术实现步骤摘要】
本技术涉及微丸生产，具体地涉及一种立式微丸造粒装置。
技术介绍
1、微丸通常指由药物粉末和辅料构成的直径小于2.5mm的球形固体制剂，通常封装在胶囊中使用，在医药领域应用广泛，可以保证释药稳定性，有利于药物吸收，通过调整辅料成分还可以起到缓释的效果。
2、常用的微丸制备工艺有挤出滚圆法、热熔挤出法、球形聚结法、冷凝制粒法、冻干制粒法、粉末层积法等，其中挤出滚圆法工艺成熟、设备要求较低，目前应用最为广泛。挤出滚圆法的工艺流程包括原料混合、软材制备、挤出、滚圆和干燥步骤，其中挤出步骤是对软材施压，使软材穿过带有挤出孔的筛网或模板以形成长条结构的母粒，滚圆步骤是将母粒放置在旋转装置中，利用离心力和摩擦力使母粒自然分割成一定长度和粒径的颗粒，传统的微丸造粒装置的挤出设备和滚圆设备是分开设置的，挤出得到的母粒需要人工转移至滚圆设备中，无法一步得到微丸，生产效率受到了限制。公开号为cn209332732u的专利文件公开了一种微丸制备用挤出滚圆机，该挤出滚圆机包括挤出装置和滚圆装置，所述挤出装置包括横向设置的料筒和挤出杆，料筒的端部设置有带挤出孔的球头，所述滚圆装置设置在所述球头下方，用于接收从球头挤出的母粒。上述技术方案实现了挤出和滚圆的连续化加工，起到了提高生产效率的作用，但该技术方案中挤出装置和滚圆装置需要分别占用空间，使得设备的体积和占地面积较大，不利于运输以及空间布置。
技术实现思路
1、为了解决上述问题，本技术提供了一种立式微丸造粒装置，该装置可以实现挤出和滚圆的连续加工
2、为了实现上述目的，本技术采用了以下技术方案：
3、一种立式微丸造粒装置，包括底座、固定于底座上的具有内腔的机壳、设置于内腔底部的滚圆机构、设置于滚圆组件上方的料筒和设置于料筒内部的挤出机构；所述滚圆机构包括滚圆转盘、与滚圆转盘中部连接的转盘驱动轴和与转盘驱动轴连接的第一驱动装置，所述料筒包括位于底部的端板和与端板连接的带有挤出孔的侧板，所述挤出机构包括第二驱动装置、与第二驱动装置连接的搅拌转轴和与搅拌转轴连接的搅拌叶片；所述机壳的上端设置有与所述料筒位置对应的进料部，机壳的侧壁设置有与所述滚圆转盘位置对应的出料部。
4、本技术将挤出机构、料筒和滚圆机构一体化设置在机壳的内部，使得挤出步骤和滚圆步骤能够连续化进行，缩短了工艺生产时间；现有技术中先采用卧式挤出法得到母粒，再使母粒下落至滚圆机中，导致设备需要兼顾卧式挤出机和滚圆机两者的面积，使得装置占地空间较大，而本技术采用了立式挤出法，使得滚圆机构设置于料筒的下侧，减小了设备的面积占用，有利于空间布置。
5、进一步地，所述机壳的内壁连接有绕所述侧板排布的若干刮料板；所述料筒下方设置有料筒驱动轴和与料筒驱动轴连接的第三驱动装置，所述料筒驱动轴与所述端板固定连接。所述刮料板用于将挤出孔中挤出的条形物料截断为一定长度的母粒，以缩短后续滚圆成型所需的时间，并提高产品的粒径均一性；本技术方案使用料筒驱动轴料筒，进而使料筒相较于刮料板发生转动，而非驱动刮料板围绕料筒转动，可以避免刮料板转动过程中出现碰撞事故，从而提高装置的安全性能。
6、进一步地，所述机壳的内壁上设置有若干安装块，所述安装块可与所述刮料板形成可拆卸连接。
7、进一步地，所述刮料板偏离料筒的轴心设置，且偏离方向与所述料筒驱动轴的旋转方向相反。偏离轴心设置是指刮料板的延伸方向与料筒的轴线不重合，该技术方案能够降低刮料板与条形物料接触时的碰撞力，降低条形物料受撞击碎裂的概率，提高成品率。
8、进一步地，所述料筒驱动轴与所述搅拌转轴旋转方向相反。
9、进一步地，所述滚圆转盘由边缘至中部依次包括水平段和锥面段，所述水平段的上表面设有齿槽结构，所述锥面段向所述端板方向凸起，锥面段中部形成连接孔，所述转盘驱动轴与连接孔插接配合。所述齿槽结构用于提供摩擦力，使较长的母粒分解为较短的颗粒，颗粒进一步受摩擦力和离心力的作用转变为近似球形的结构。
10、进一步地，所述锥面段在水平面上的面积小于所述端板。
11、进一步地，所述滚圆转盘的上侧和下侧分别设有出风口和鼓风口，所述锥面段上设置有若干贯通的风孔。本技术可以通过鼓风口和出风口在壳体内形成气流，降低颗粒物的含水量，使颗粒物之间粘结的概率降低。
12、进一步地，所述料筒还包括与侧板上端连接的内径逐渐增大的导料板。
13、进一步地，所述出料部包括形成于壳体侧壁上的出料口、设置在出料口处的筛网和设置在筛网外侧的临时储料仓。
14、应用本技术可以取得以下有益效果：
15、1、本技术将挤出机构、料筒和滚圆机构一体化设置在机壳的内部，使得挤出步骤和滚圆步骤能够连续化进行，缩短了工艺生产时间。
16、2、本技术采用了立式挤出法，使得滚圆机构设置于料筒的下侧，减小了设备的面积占用，有利于空间布置。
17、3、本技术的一些实施方式中，可以在料筒外侧设置刮料板，利用刮料板将条形物料切割为一定长度的母粒，缩短滚圆所需时间，并提高产品质量，并且采用旋动料筒而非刮料板的方式对条形物料进行切割，提高了运行过程中的安全性。
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1.一种立式微丸造粒装置，其特征在于：包括底座、固定于底座上的具有内腔的机壳、设置于内腔底部的滚圆机构、设置于滚圆组件上方的料筒和设置于料筒内部的挤出机构；所述滚圆机构包括滚圆转盘、与滚圆转盘中部连接的转盘驱动轴和与转盘驱动轴连接的第一驱动装置，所述料筒包括位于底部的端板和与端板连接的带有挤出孔的侧板，所述挤出机构包括第二驱动装置、与第二驱动装置连接的搅拌转轴和与搅拌转轴连接的搅拌叶片；所述机壳的上端设置有与所述料筒位置对应的进料部，机壳的侧壁设置有与所述滚圆转盘位置对应的出料部。
2.根据权利要求1所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述机壳的内壁连接有绕所述侧板排布的若干刮料板；所述料筒下方设置有料筒驱动轴和与料筒驱动轴连接的第三驱动装置，所述料筒驱动轴与所述端板固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述机壳的内壁上设置有若干安装块，所述安装块可与所述刮料板形成可拆卸连接。
4.根据权利要求2所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述刮料板偏离料筒的轴心设置，且偏离方向与所述料筒驱动轴的旋转方向相反。<...
【技术特征摘要】
1.一种立式微丸造粒装置，其特征在于：包括底座、固定于底座上的具有内腔的机壳、设置于内腔底部的滚圆机构、设置于滚圆组件上方的料筒和设置于料筒内部的挤出机构；所述滚圆机构包括滚圆转盘、与滚圆转盘中部连接的转盘驱动轴和与转盘驱动轴连接的第一驱动装置，所述料筒包括位于底部的端板和与端板连接的带有挤出孔的侧板，所述挤出机构包括第二驱动装置、与第二驱动装置连接的搅拌转轴和与搅拌转轴连接的搅拌叶片；所述机壳的上端设置有与所述料筒位置对应的进料部，机壳的侧壁设置有与所述滚圆转盘位置对应的出料部。
2.根据权利要求1所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述机壳的内壁连接有绕所述侧板排布的若干刮料板；所述料筒下方设置有料筒驱动轴和与料筒驱动轴连接的第三驱动装置，所述料筒驱动轴与所述端板固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述机壳的内壁上设置有若干安装块，所述安装块可与所述刮料板形成可拆卸连接。
4.根据权利要求2所述的一种立式微丸造粒装置，其特征在于：所述刮料板偏离料筒的轴心设置...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈浩，熊云翔，赵建福，程书锋，李星，
申请(专利权)人：武汉黄鹤楼新材料科技开发有限公司，
类型：新型
国别省市：
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