【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于轮胎硫化胶囊制备，具体涉及一种耐老化轮胎硫化胶囊材料及制备工艺。
技术介绍
1、随着汽车的广泛应用，作为汽车零部件的轮胎也得到了快速发展，在轮胎的所有制备工艺中，硫化工艺是最为耗时，也是十分重要的一道工序，生轮胎经硫化之后，性能能够得到极大地改善。
2、轮胎硫化胶囊的作用是在轮胎生胎硫化时，向其内部充压缩空气、氮气、过热水或过热蒸汽，撑起生胎，形成内压定型并传导热量，从内部对生胎进行硫化，现有的轮胎硫化胶囊的原料不易获取，制造成本较高，且工艺操作较为复杂，不具有很好的推广使用价值。
3、现有技术cn110105678a公开了一种轮胎硫化胶囊及其制作工艺，主要采用丁基胶和氯丁胶作为原料，料容易获取、配方简单、安全可靠、工艺操作方便、易于掌操作，具有很好的推广使用价值。
4、但是上述制备得到的轮胎硫化胶囊在长期使用的过程中，丁基橡胶容易被氧化，导致使用性能下降，同时，轮胎硫化胶囊表面会开裂形成裂纹或者裂缝，影响其使用寿命，从而使得轮胎硫化胶囊的耐老化性能较差。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是：提供一种耐老化轮胎硫化胶囊材料及制备工艺,旨在解决了现有的轮胎硫化胶囊在长期使用的过程中，丁基橡胶容易被氧化，导致使用性能下降，同时，轮胎硫化胶囊表面会开裂形成裂纹或者裂缝，影响其使用寿命，从而使得轮胎硫化胶囊的耐老化性能较差的技术问题。
2、为实现上述技术目的，本专利技术采用的技术方案如下：
3、第一方面，本专利技术
4、将制备原料搅拌混合均匀后，倒入到密炼机中进行密炼，得到密炼胶料，其中，制备原料为天然橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、卤素给予体、交联剂和有机蒙脱土；
5、将氯化丁基橡胶、n220炭黑、蓖麻油和所述密炼胶料放入到开炼机内进行混炼，混炼结束后，先冷却，再用压出机压出胶片；
6、将所述胶片放入注射硫化机中进行硫化处理，在硫化结束后，将制备得到的胶囊顶出，并进行打磨包装处理，得到所需的轮胎硫化胶囊。
7、其中，所述制备原料的重量比为：天然橡胶30-50份、丁基橡胶80-100份、氯丁橡胶2-5份、卤素给予体6-10份、交联剂3-6份和有机蒙脱土0.5-2.5份。
8、其中，所述制备原料在所述密炼机内进行密炼的密炼时间为15-20min，密炼温度为150-170℃。
9、其中，所述氯化丁基橡胶、所述n220炭黑、所述蓖麻油和所述密炼胶料放入到所述开炼机内进行混炼的重量比为：所述氯化丁基橡胶55-65份、所述n220炭黑25-35份、所述蓖麻油3-5份和所述密炼胶料30-50份。
10、其中，所述氯化丁基橡胶、所述n220炭黑、所述蓖麻油和所述密炼胶料放入到所述开炼机内进行混炼的混炼时间20-30min，温度105-135℃。
11、其中，所述胶片放入所述注射硫化机中进行硫化处理的硫化时间为25-35min，注射硫化温度为150-230℃。
12、第二方面，本专利技术还提供了一种耐老化轮胎硫化胶囊材料，采用上述所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺制备而成。
13、本专利技术的一种耐老化轮胎硫化胶囊材料及制备工艺，通过将天然橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶和氯化丁基橡胶混炼并压片，再注射硫化，使得成型后的轮胎硫化胶囊具有高机械强度和裂纹修复性能，提高了轮胎硫化胶囊的物理机械性能、使用寿命和使用次数，通过在密炼时加入卤素给予体，从而有效提高了轮胎硫化胶囊的胶料的拉伸强度、撕裂强度以及抗蒸汽及过热水的耐老化性，解决了现有的轮胎硫化胶囊在长期使用的过程中，丁基橡胶容易被氧化，导致使用性能下降，同时，轮胎硫化胶囊表面会开裂形成裂纹或者裂缝，影响其使用寿命，从而使得轮胎硫化胶囊的耐老化性能较差的技术问题。
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1.一种耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
3.如权利要求2所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
4.如权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
5.如权利要求4所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
6.如权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
7.一种耐老化轮胎硫化胶囊材料，其特征在于，采用权利要求1至权利要求6中任一项所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺制备而成。
【技术特征摘要】
1.一种耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
3.如权利要求2所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在于，
4.如权利要求1所述的耐老化轮胎硫化胶囊材料的制备工艺，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴松，田海军，庄建，刘石，
申请(专利权)人：江苏昶安橡胶科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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