【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及挤压成型，尤其涉及一种具有组合式模芯的铝管挤压成型装置。
技术介绍
1、铝挤压成型是对放在模具内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。
2、挤压工模具的工作条件恶劣，挤压时坯料处于近似密闭状态，因而模芯需要承受很高的压力作用。这就导致了在铝管挤压成型的过程中，模芯经常因为受力过大而被损坏，同时由于热挤压时模芯通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命，需要经常更换，现有技术中，大多采用模芯固定于上模中心来解决需要更换的技术问题，但此种技术方案存在一定缺陷。通常，模具的制作成本较高，而在高压的作用下，模芯直接固定于上模的中心，由于上模分流孔的存在导致上模中心的连接处难以承受巨大的压力，一旦连接处螺纹损坏则造成整个上模模具无法使用。现有技术中也缺少一种能够便捷更换模具工作带来生产不同规格铝管的技术。
技术实现思路
1、(一)要解决的技术问题
2、鉴于现有技术的上述缺点、不足，本专利技术提供一种具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其解决了铝管挤压成型的过程中，可更换模芯与上模连接处在高压作用下连接结构被破坏导致的上模整体不能继续使用的技术问题，同时也解决了工作带可变换的问题。
3、(二)技术方案
4、为了达到上述目的，本专利技术采用的主要技术方案包括：
5、本专利技术实施例提供一种具有组合
6、模芯组件包括三叉形基座、三叉形挡片、成型芯柱和芯齿套。三叉形基座固定连接于上模上的分流桥的位于中心腔室一侧的三叶形凹槽内，三叉形挡片盖于三叉形基座的上方并由下模压紧成型芯柱的底端穿过三叉形挡片的中心后连接于三叉形基座的中心，芯齿套卡入下模中心开设的台阶孔内；芯齿套的外轮廓呈现为一大一小的阶梯轴形状，沿其轴线方向设有贯穿的内孔。成型芯柱的顶端具有成型芯齿；成型芯齿与芯齿套同轴间隙配合，间隙构成挤压成型的工作带。
7、可选地，成型芯柱包括多种不同的规格，其上的成型芯齿具有不同的径向长度或轴向长度，芯齿套也包括多种不同的规格，其上的内孔具有不同的径向长度和轴向长度。选取不同规格的成型芯柱和芯齿套，能够构成具有不同的长度或厚度的工作带。
8、可选地，成型芯柱和芯齿套的表面进行涂层处理，涂层厚度0.-0.um，采用高温等离子喷涂，喷涂温度设定在900-000度，涂层成分为wc:90％、co:9.％、yg6：0.175％、yg8:0.175％、ln:0.0％、ce:0.0％。
9、可选地，沿着上模中心的圆周方向均匀分布多个分流口，多个分流口之间由分流桥连接，每个分流口的顶部形状为椭圆形，底部形状为v字形，衔接处圆滑过渡。
10、可选地，沿着分流桥的延伸方向，在三叶形凹槽的底部均匀设置多个用于固定三叉形基座的连接孔。三叉形基座上的与连接孔一一对应的位置开有沉头孔，沉头孔与连接孔之间通过连接件固定。
11、可选地，进料桶的一端面设有第一凹槽，上模的进料侧设有第一环形凸缘，第一凹槽与第一环形凸缘凹凸配合连接。上模的出料侧具有被三叶形凹槽切成的三段第一凸台，三叉形挡片的边缘具有三个第二凸台，三个第一凸台和三个第二凸台共同形成第二环形凸缘，第二环形凸缘和第二凹槽凹凸配合连接。
12、可选地，下模的一端沿着其轴线方向开设一上大下小的锥形孔，锥形孔的母线与其中心轴线夹角为60°，锥形孔的底部设置台阶孔。台阶孔的大孔直径与芯齿套外轮廓的大端直径相同，台阶孔的小孔直径与芯齿套外轮廓的小端直径相同。
13、成型芯柱的底端设置外螺纹，三叉形基座的中心设置与外螺纹相配合的内螺纹。
14、铝管挤压成型装置的铝管挤压成型方法，包括如下步骤：
15、s1：将上模和下模分别放置于工作台上并固定好；
16、s2：将芯齿套卡入下模的台阶孔内，将三叉形基座通过连接件固定于上模的三叶形凹槽内；
17、s3：将成型芯柱穿过三叉形挡片中心的通孔通过螺纹连接于三叉形基座，并将三叉形挡片同时卡入三叶形凹槽；
18、s4：将下模合于上模，并压紧三叉形挡片；
19、s5：将进料桶对接上模后，加入高温处理的铝料，之后操作挤压杆进行挤压即可得到成品铝管。
20、进一步地，在s2操作之前，根据待加工的铝管成型所需要的工作带选择好相应规格的成型芯齿柱和芯齿套。
21、(三)有益效果
22、本专利技术的有益效果是：本专利技术的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，由于采用基座作为成型芯柱和上模的连接过渡件，相对于现有技术而言，其可以将成型芯柱对上模中心的拉力均匀分散到上模径向的分流桥上，大大减少了上模中心的受力导致的连接破坏。同时，由于基座的存在，即使连接处破坏也可以更换基座而不是让整个上模无法继续使用，极大节约了模具的制造成本。
23、再者，可根据不同成分的铝合金材质、工作温度、压力，去选择不同的组合式模芯组件形成不同长度和厚度的工作带，进而可以多样高效地生产铝管。
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1.一种具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，包括上模(1)、下模(2)、模芯组件(3)、进料桶(6)和挤压杆(7)，所述模芯组件(3)可拆卸地连接于所述上模(1)和所述下模(2)同轴相对而成的中心腔室(4)内，所述上模(1)的进料侧连接于所述进料桶(6)的一端，所述进料桶(6)内滑动连接有所述挤压杆(7)，其特征在于，所述模芯组件(3)包括三叉形基座(31)、三叉形挡片(32)、成型芯柱(33)和芯齿套(34)；
2.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述成型芯柱(33)包括多种不同的规格，其上的所述成型芯齿(331)具有不同的径向长度或轴向长度，所述芯齿套(34)也包括多种不同的规格，其上的所述内孔(341)具有不同的径向长度和轴向长度；
3.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述成型芯柱(33)和所述芯齿套(34)的表面进行涂层处理，涂层厚度0.2-0.3um，采用高温等离子喷涂，喷涂温度设定在900-1000度，涂层成分为WC:90％、Co:9.5％、YG6：0.175％、YG8:0.175％
4.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，沿着所述上模(1)中心的圆周方向均匀分布多个分流口(12)，多个所述分流口(12)之间由所述分流桥(13)连接，每个所述分流口(12)的顶部形状为椭圆形，底部形状为V字形，衔接处圆滑过渡。
5.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，沿着所述分流桥(13)的延伸方向，在所述三叶形凹槽(11)的底部均匀设置多个用于固定所述三叉形基座(31)的连接孔(17)；
6.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述进料桶(6)的一端面设有第一凹槽(61)，所述上模(1)的进料侧设有第一环形凸缘(14)，所述第一凹槽(61)与所述第一环形凸缘(14)凹凸配合连接；
7.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述下模(2)的一端沿着其轴线方向开设一上大下小的锥形孔(23)，所述锥形孔(23)的母线与其中心轴线夹角为60°，所述锥形孔(23)的底部设置所述台阶孔(21)；
8.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述成型芯柱(33)的底端设置外螺纹，所述三叉形基座(31)的中心设置与所述外螺纹相配合的内螺纹。
9.一种利用权利要求1-8中任一项所述的铝管挤压成型装置的铝管挤压成型方法，包括如下步骤：
10.如权利要求9所述的铝管挤压成型装置的铝管挤压成型方法，其特征在于，
...【技术特征摘要】
1.一种具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，包括上模(1)、下模(2)、模芯组件(3)、进料桶(6)和挤压杆(7)，所述模芯组件(3)可拆卸地连接于所述上模(1)和所述下模(2)同轴相对而成的中心腔室(4)内，所述上模(1)的进料侧连接于所述进料桶(6)的一端，所述进料桶(6)内滑动连接有所述挤压杆(7)，其特征在于，所述模芯组件(3)包括三叉形基座(31)、三叉形挡片(32)、成型芯柱(33)和芯齿套(34)；
2.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述成型芯柱(33)包括多种不同的规格，其上的所述成型芯齿(331)具有不同的径向长度或轴向长度，所述芯齿套(34)也包括多种不同的规格，其上的所述内孔(341)具有不同的径向长度和轴向长度；
3.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，所述成型芯柱(33)和所述芯齿套(34)的表面进行涂层处理，涂层厚度0.2-0.3um，采用高温等离子喷涂，喷涂温度设定在900-1000度，涂层成分为wc:90％、co:9.5％、yg6：0.175％、yg8:0.175％、ln:0.10％、ce:0.05％。
4.如权利要求1所述的具有组合式模芯的铝管挤压成型装置，其特征在于，沿着所述上模(1)中心的圆周方向均匀分布多个分流口(12)，多个所...
【专利技术属性】
技术研发人员：粟尤利，
申请(专利权)人：长沙恒佳铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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