【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压铸模具，具体而言，尤其涉及一种具有散热网纹结构的压铸模具。
技术介绍
1、随着我国汽车和机电行业的迅速发展，产品的轻量化、集成化已成为发展趋势。压铸件尺寸越来越大，形状也越来复杂，对压铸模冷却系统的要求越来越高。模具温度是影响压铸件的质量的关键工艺参数之一，而模具压铸模冷却系统则是保证模具工作处于合理的工作温度。模具型腔的冷却方法有水冷却、油冷却、风冷却以及使用传导系数高的合金间接冷却，但由于铸件结构的复杂化，有些部位采用常规冷却方法不能满足局部的冷却要求，尤其是局部厚壁区域，经常会出现因局部温度过高模具出现粘料，铸件产生缩孔和缩松等缺陷，甚至影响铸件的密封性，降低模具寿命，加大废品率。
2、模具型腔的冷却方法有水冷却、油冷却、风冷却以及使用传导系数高的合金间接冷却，但由于铸件结构的复杂化，有些部位采用常规冷却方法不能满足局部的冷却要求，尤其是局部厚壁区域，经常会出现因局部温度过高模具出现粘料，铸件产生缩孔和缩松等缺陷，降低模具寿命，加大废品率。
3、为改善铸件加工表面缩孔和缩松，有的模具在结构允许的情况下增加局部增压机构，加大了模具的复杂程度及工艺管理的难度。而本技术不受模具结构限制，通过散热网纹可以有效地降低模具和铸件的局部温度，避免铸件毛皮表面出现粘料现象，提高毛坯表面质量。同时可以避免铸件加工表面出现缩孔和缩松等缺陷，且可以有效地降低铸件内部缩孔和缩松。
技术实现思路
1、根据上述提出的技术问题，而提供一种模具成型面具有网纹结构的压铸件。
2、本技术采用的技术手段如下：
3、一种具有散热网纹结构的压铸模具，包括模具型腔，所述模具型腔于模具成型平面上设有双向交叉的网纹结构，所述网纹结构的网纹交叉角为90°±1°，且所述网纹结构凹设于所述模具成型平面上。
4、进一步地，所述网纹结构横截面为多个均匀分布的正方形，所述网纹结构纵截面为多个均匀分布的梯形。
5、进一步地，所述梯形上部的每个棱角均设有倒圆角，所述梯形下部的宽度为1.55mm～1.65mm。
6、进一步地，所述网纹结构的厚度为0.6mm～0.65mm。
7、进一步地，所述网纹结构外轮廓为圆环形，用于加工在推出机构的推管端面。
8、进一步地，所述网纹结构外轮廓为圆形，用于加工在压铸模推出机构的推杆端面。
9、进一步地，所述网纹结构外轮廓为异形，用于加工在动定模型腔成形表面或侧向滑块成形表面。
10、进一步地，相邻的两个梯形的中心间距为2.7mm～2.9mm。
11、进一步地，所述模具成型平面与模具脱模方向呈90°。
12、进一步地，所述模具成型平面与模具脱模方向之间角度大于45°。
13、较现有技术相比，本技术具有以下优点：
14、本技术通过散热网纹可以有效地降低模具和铸件的局部温度，避免铸件毛坯表面出现粘料现象，提高毛坯表面质量。同时可以避免铸件加工表面出现缩孔和缩松等缺陷，且可以有效地降低铸件内部缩孔和缩松。
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1.一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，包括模具型腔，所述模具型腔于模具成型平面上设有双向交叉的网纹结构，所述网纹结构的网纹交叉角为90°±1°，且所述网纹结构凹设于所述模具成型表面上；
2.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述网纹结构的厚度为0.6mm～0.65mm。
3.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述网纹结构外轮廓为圆环形，用于加工在推出机构的推管端面。
4.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述网纹结构外轮廓为圆形，用于加工在压铸模推出机构的推杆端面。
5.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，相邻的两个梯形的中心间距为2.7mm～2.9mm。
6.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述模具成型平面与模具脱模方向呈90°。
7.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述模具成型平面与模具脱模方向之间角度大于45°。<...
【技术特征摘要】
1.一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，包括模具型腔，所述模具型腔于模具成型平面上设有双向交叉的网纹结构，所述网纹结构的网纹交叉角为90°±1°，且所述网纹结构凹设于所述模具成型表面上；
2.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述网纹结构的厚度为0.6mm～0.65mm。
3.根据权利要求1所述的一种具有散热网纹结构的压铸模具，其特征在于，所述网纹结构外轮廓为圆环形，用于加工在推出机构的推管端面。
4.根据权利要求1所...
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