【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铝合金及其制备方法，具体涉及一种汽车覆盖件外板用6xxx系铝合金板材的制备方法。
技术介绍
1、汽油车的尾气排放是全球空气污染的重要来源之一。汽车轻量化是节能减排、降低污染的重要手段。铝合金板材由于质轻、比强度高、综合性能优良，被认为是汽车轻量化的理想材料。目前主要采用5xxx、6xxx铝合金制备汽车板板材。5xxx铝合金存在吕德斯带等缺陷，因此限制了其使用范围。6xxx合金表面质量优异，被更广泛用于汽车覆盖件外板。尽管6xxx铝合金表面质量较5xxx更为优异，但是仍然存在漆刷线等问题，影响表面质量。
2、漆刷线主要是由于加工工艺不当，导致cube、goss等织构沿板材轧制方向呈条带状分布，在拉伸、冲压等变形时，板材各处变形不均匀，因而形成了沿轧制方向的条纹，影响外观。近年来，国内一些高校和科研院所围绕改善6xxx铝合金汽车板展开了一系列研究：
3、专利cn 104532077a提出了一种无漆刷线6xxx系铝合金车身板的短流程制备方法，其采用了无中间退火的短流程制备方法，但是其对热粗轧工艺、卷材均匀性方面缺少关注。
4、专利cn 107109547a提出了一种表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法，工艺上，热终轧温度需要低于300℃，抑制粗大mg2si析出；中间退火温度为350-450℃箱式退火，可以在热轧板或一次冷轧后进行，用于改善织构消除漆刷线，此外这一过程析出大量细小可溶的mg2si，有利于固溶后获得优异的综合性能。该方法采用了有中间退火工艺，与本
5、专利cn 101918602a提出了一种铝合金板，特别是耐皱痕（ridging mark）性优异的铝合金板，但其重点主要是通过组织分析板材漆刷线情况。
6、本专利技术在传统6xxx系铝合金板材的制备工艺基础上，通过改进热轧工艺，提供了一种汽车覆盖件外板用6xxx系铝合金板材的制备方法，其省略了中间退火工艺，工艺流程短，成本低、碳排放少，制备的板材漆刷线性能优异，更利于工业化生产。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种汽车覆盖件外板用6xxx系铝合金板材的制备方法。
2、为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一种汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其包括如下步骤：
4、（1）制备铝合金铸锭；
5、（2）对铝合金铸锭进行均匀化处理；
6、（3）对均匀化处理的铸锭进行热粗轧；
7、（4）对热粗轧后的坯料进行热精轧，制成热轧卷；
8、（5）对热轧卷进行冷轧处理，制成冷轧卷；
9、（6）对冷轧卷进行固溶处理；
10、（7）对固溶处理后卷材进行预时效处理；
11、（8）对预时效处理后的卷材进行开卷、矫直、切片，制得成品。
12、进一步地，按质量百分比之和为100%计，步骤（1）所得铝合金铸锭中各组分所占质量百分比为：si 0.50%~1.50%、fe≤0.40%、cu≤0.30%、mn≤0.2%、mg 0.3%~1.1%、cr≤0.1%、ti 0.01-0.10%，余量为al。
13、进一步地，步骤（2）中所述均匀化处理是于540-580℃保温4-20 h，之后冷却至490-540℃，并保温1-10h。
14、进一步地，步骤（3）中所述热粗轧的总变形率不小于90%，总道次数为8-18道次，平均道次压下量不小于30mm，终轧厚度为20-40mm，终轧温度不小于400℃；沿板宽方向，中部、边部温差不高于15℃。
15、进一步地，步骤（4）中所述热精轧的终轧厚度为2.5-6.0mm，最终道次的轧制速度为2-8m/s，终轧温度为300-380℃，收卷10分钟后，整卷各处温差不高于10℃；热轧卷冷却至室温冷却的速度不高于15℃/h。
16、进一步地，步骤（5）中所得冷轧板的厚度为0.5-2.0mm，冷轧率为60-80%。
17、进一步地，步骤（6）中所述固溶处理是在气垫式连续退火炉中，以5-50℃/s的速度升温至520-580℃，并保温0.5-5min。
18、进一步地，步骤（7）中所述预时效处理是于70-100℃保温4-12h。
19、进一步地，步骤（8）所得成品为t4p状态板材，其7天屈服强度小于110mpa，翻边因子r/tmin≤0.5，边部、中部漆刷线优于二级。
20、进一步地，将所得成品进一步经2%预拉伸+185℃烘烤20min后，还可得到t8x状态板材，其屈服强度大于200mpa。
21、相比于现有技术，本专利技术的技术进步主要体现在：
22、（1）本专利技术通过热轧工艺改进，创新性的取消了原有外覆盖件铝合金板材生产必不可少的中间退火工序，缩短了覆盖件外板用6xxx铝合金的生产周期，大幅提高了生产效率，并降低了能耗，进一步减少了碳排放。
23、（2）本专利技术通过热粗轧总压下量、道次压下量等工艺控制，细化了晶粒尺寸，同时改变了织构沿轧制方向连续分布的趋势，使其均匀分布；同时通过热精轧温度、轧制速度、冷却速度、厚度控制，实现板材热精轧组织部分再结晶，进一步打破织构连续分布的趋势，从而实现在无中间退火工序条件下，满足外覆盖件板材漆刷线性能要求的高品质铝合金板材的制备。
24、（3）本专利技术严格控制热粗轧、热精轧温度均匀性，保证整卷各处均匀，尤其是改善了沿板宽方向边部、中部漆刷线存在差异的问题。
25、（4）本专利技术未增加工序或生产设备，在原有6xxx板材的生产设备上即可应用，无需额外条件元素，适用性强，能够满足工业化生产。
26、（5）本专利技术方法制备的铝合金板材t4p状态时具有屈服强度低、室温停放稳定性高、翻边性能、表面质量佳的特点，能够满足汽车公司冲压、连接、涂装等要求，其经进一步烘烤后可到达t8x状态，其屈服强度迅速提升，满足服役时强度要求。
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1.一种汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2. 根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，按质量百分比之和为100%计，步骤（1）所得铝合金铸锭中各组分所占质量百分比为：Si 0.50%~1.50%、Fe≤0.40%、Cu≤0.30%、Mn≤0.2%、Mg 0.3%~1.1%、Cr≤0.1%、Ti 0.01-0.10%，余量为Al。
3. 根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述均匀化处理是于540-580℃保温4-20 h，之后冷却至490-540℃，并保温1-10h。
4.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述热粗轧的总变形率不小于90%，总道次数为8-18道次，平均道次压下量不小于30mm，终轧厚度为20-40mm，终轧温度不小于400℃；沿板宽方向，中部、边部温差不高于15℃。
5.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述热精轧
6.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（5）中所得冷轧板的厚度为0.5-2.0mm，冷轧率为60-80%。
7.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（6）中所述固溶处理是在气垫式连续退火炉中，以5-50℃/s的速度升温至520-580℃，并保温0.5-5min。
8.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（7）中所述预时效处理是于70-100℃保温4-12h。
9.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（8）所得成品为T4P状态板材，其7天屈服强度小于110MPa，翻边因子r/tmin≤0.5，边部、中部漆刷线优于二级。
10.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，将所得成品进一步经2%预拉伸+185℃烘烤20min后，得到T8X状态板材，其屈服强度大于200MPa。
...【技术特征摘要】
1.一种汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2. 根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，按质量百分比之和为100%计，步骤（1）所得铝合金铸锭中各组分所占质量百分比为：si 0.50%~1.50%、fe≤0.40%、cu≤0.30%、mn≤0.2%、mg 0.3%~1.1%、cr≤0.1%、ti 0.01-0.10%，余量为al。
3. 根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述均匀化处理是于540-580℃保温4-20 h，之后冷却至490-540℃，并保温1-10h。
4.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（3）中所述热粗轧的总变形率不小于90%，总道次数为8-18道次，平均道次压下量不小于30mm，终轧厚度为20-40mm，终轧温度不小于400℃；沿板宽方向，中部、边部温差不高于15℃。
5.根据权利要求1所述的汽车覆盖件外板用铝合金板材的制备方法，其特征在于，步骤（4）中所述热精轧的终轧厚度为2.5-6.0mm，最终道次的轧制速度为...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵经纬，冉继龙，刘贞山，周青华，孙中国，赵丕植，黄瑞银，李学云，丁力群，陈涛，
申请(专利权)人：中铝瑞闽股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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