吐丝机用吐丝盘磨损变形后的修复方法技术

本发明专利技术涉及一种冶金领域的备件修复方法，是一种吐丝机用吐丝盘磨损变形后的修复方法，通过测量绘制出吐丝盘螺旋面展开曲线图来检查判断螺旋面变形情况；用直角尺检查螺旋面的磨损情况；通过在线转动吐丝盘，测量吐丝盘与护罩一固定点之间的间隙判断外圆面磨损情况。采取气焊加热方法校正螺旋面变形部位；堆焊修补再修磨方法修复螺旋面磨损部位；氩弧焊和机加工修复外圆面磨损部位。本发明专利技术不需要复杂的测量仪器设备即可自行快速分析判断出吐丝盘螺旋面和外圆面损伤状况及部位；不需要高精加工设备即可对螺旋面和外圆面损伤部位进行修复；通过修复后的吐丝盘性能完全能恢复正常，大大减少了备件费用，并确保生产的顺行。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种冶金领域的备件修复方法，具体的说是一种吐丝机用吐丝盘磨损变形后的修复方法。
技术介绍
在轧钢厂线材或棒材高速轧制成直条后送进吐丝机形成一连串大直径的线圈，再 落到运输机或类似的设备上向前运输，进行后续的处理过程如热处理、除锈、酸洗或简单的 冷却，通过收集和打捆形成成品。 典型的吐丝系统有一个配有吐丝管的吐丝盘。吐丝管弯成空间三维曲线形状，入 口端端面法向与吐丝盘中心线同轴，吐丝管绕此中心线旋转，出口端端面法向通常与以吐 丝盘中心线为中心确定直径的一个圆柱面相切并与圆柱面中心线成一定角度。吐丝盘螺旋 面升角一般与此角度相同。外圆面与吐丝机的护罩保留一定间隙。 吐丝盘在高速旋转过程中由于不平衡造成与护罩的摩擦及吐丝过程中与线圈的 接触摩擦，吐丝盘容易发生两个部位的磨损变形，即螺旋状盘面(下简称螺旋面)和靠近护 罩的外圆面。不论哪个部位发生磨损变形，都可能破坏吐丝效果。外圆面的磨损变形过大 还会出现尾部巻入外圆面与护罩之间的间隙，造成断尾和打火现象。在生产小规格、材质偏 软的线材时，吐丝故障现象将更容易发生。 吐丝盘价格昂贵，且螺旋面和外圆面磨损变形后难以直观检查判断，修理有一定 困难，吐丝盘的磨损变形严重影响吐丝机吐丝效果，对生产的顺行带来较大的危害。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对以上现有技术存在的缺点，提出一种吐丝机 用吐丝盘磨损变形后的修复方法，不需要复杂的测量仪器设备即可自行快速分析判断出吐 丝盘螺旋面和外圆面损伤状况及部位，不需要高精加工设备即可对螺旋面和外圆面损伤部 位进行修复。本专利技术解决以上技术问题的技术方案是 ，包括吐丝盘螺旋面修复和吐丝盘外圆面 修复，吐丝盘螺旋面修复按以下步骤进行 (1)将吐丝盘外圆面等分成三十段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点 作记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号(1，2，…，n)，把吐丝盘立放在一个检 验平台上，按顺序测量各点到检验平台的高度h，列出各点高度的数据表，画出折线图，此折 线也就是螺旋面外径上各点实测高度的展开曲线，将此曲线与新吐丝盘未使用前测量的各 点高度展开曲线进行对照，比较各点高度差值，来判断螺旋面变形情况，高度差值超过lmm 就需要校正螺旋面； (2)用直角尺贴在螺旋面上，用塞尺测量螺旋面表面与直角尺之间的间隙来检查 螺旋面的磨损情况，磨损深度超过lmm就需要修复； (3)根据实测曲线图，用割炬对变形后需要修复部位加热到60(TC左右，用小锤击 打进行校正，修复后重新进行复检，控制变形量小于1mm ; (4)用不锈钢焊条对磨损超限的部位堆焊填补，再用手持式磨光机把堆焊部位修 磨平整，用直角尺复检，确保磨损量小于1mm; 吐丝盘外圆面修复按以下步骤进行 (1)吐丝盘外圆面等分成十五段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点作 记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号(1，2，…，m)，在吐丝机下护罩内表面靠 近吐丝盘外圆面部位任选一点作好标记，转动吐丝盘一周，在此点处测量吐丝盘外圆面到 护罩内表面之间的间隙，同前一样可画出吐丝盘外圆面各点到护罩内表面之间的实测间隙 展开曲线图，若此间隙超过4mm，即需对外圆面修复； (2)对外圆面进行氩弧焊堆焊，根据画出的各点实测间隙展开曲线图，确定各点附 近堆焊高度，堆焊高度一般比实测间隙小lmm，焊好后上车床对外圆面按图纸尺寸进行加工 修复，对螺旋面边缘用磨光机进行修磨平整。 本专利技术的优点是本专利技术不需要复杂的测量仪器设备即可自行快速分析判断出吐 丝盘螺旋面和外圆面损伤状况及部位；不需要高精加工设备即可对螺旋面和外圆面损伤部 位进行修复；通过修复后的吐丝盘性能完全能恢复正常，大大减少了备件费用，并确保生产 的顺行。具体实施方式 实施例一 本实施例是一种，包括吐丝盘螺旋面修复 和吐丝盘外圆面修复。吐丝盘螺旋面修复按以下步骤进行 (1)将吐丝盘外圆面等分成三十段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点 作记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号(1，2，…，n)，把吐丝盘立放在一个检 验平台上，按顺序测量各点到检验平台的高度h，列出各点高度的数据表，画出折线图，此折 线也就是螺旋面外径上各点实测高度的展开曲线，将此曲线与新吐丝盘未使用前测量的各 点高度展开曲线进行对照，比较各点高度差值，来判断螺旋面变形情况，高度差值超过1mm 就需要校正螺旋面； (2)用直角尺贴在螺旋面上，用塞尺测量螺旋面表面与直角尺之间的间隙来检查 螺旋面的磨损情况，磨损深度超过lmm就需要修复； (3)根据实测曲线图，用割炬对变形后需要修复部位加热到60(TC左右，用小锤击 打进行校正，修复后重新进行复检，控制变形量小于1mm ; (4)用不锈钢焊条对磨损超限的部位堆焊填补，再用手持式磨光机把堆焊部位修 磨平整，用直角尺复检，确保磨损量小于lmm。 对吐丝机用吐丝盘进行了编号，吐丝盘未使用前、某次磨损后及校正后螺旋面上 各点实测的高度数据统计如下表1。 表1 :吐丝盘磨损前后及校正后实测的高度数据(mm) <table>table see original document page 5</column></row><table> 依据表1做出了各点高度的曲线，如附图说明图1所示。 吐丝盘外圆面修复按以下步骤进行 (1)吐丝盘外圆面等分成十五段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点作 记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号(1，2，…，m)，在吐丝机下护罩内表面靠 近吐丝盘外圆面部位任选一点作好标记，转动吐丝盘一周，在此点处测量吐丝盘外圆面到 护罩内表面之间的间隙，同前一样可画出吐丝盘外圆面各点到护罩内表面之间的实测间隙 展开曲线图，若此间隙超过4mm，即需对外圆面修复； (2)对外圆面进行氩弧焊堆焊，根据画出的各点实测间隙展开曲线图，确定各点附 近堆焊高度，堆焊高度一般比实测间隙小lmm，焊好后上车床对外圆面按图纸尺寸进行加工 修复，对螺旋面边缘用磨光机进行修磨平整。 盘外圆面在某次磨损后，在线检测外圆面上各点到下护罩内表面任选一点之间的 间隙数据统计如下表2: 表2 :盘外圆面上各点与护罩某点之间的间隙数据表(mm) <table>table see original document page 5</column></row><table> 依据表2做出了各点实测间隙展开曲线，如图2所示。 各点堆焊高度按下表3操作 表3 :各点堆焊高度数据表(mm) <table>table see original document page 5</column></row><table> 本专利技术还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均 落在本专利技术要求保护的范围之内。权利要求，包括吐丝盘螺旋面修复和吐丝盘外圆面修复，其特征在于吐丝盘螺旋面修复按以下步骤进行(1)将吐丝盘外圆面等分成三十段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点作记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号，把吐丝盘立放在一个检验平台上，本文档来自技高网...

【技术保护点】
吐丝机用吐丝盘磨损变形后的修复方法，包括吐丝盘螺旋面修复和吐丝盘外圆面修复，其特征在于：吐丝盘螺旋面修复按以下步骤进行：（１）将吐丝盘外圆面等分成三十段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点作记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号，把吐丝盘立放在一个检验平台上，按顺序测量各点到检验平台的高度ｈ，列出各点高度的数据表，画出折线图，此折线也就是螺旋面外径上各点实测高度的展开曲线，将此曲线与新吐丝盘未使用前测量的各点高度展开曲线进行对照，比较各点高度差值，来判断螺旋面变形情况，高度差值超过１ｍｍ就需要校正螺旋面；（２）用直角尺贴在螺旋面上，用塞尺测量螺旋面表面与直角尺之间的间隙来检查螺旋面的磨损情况，磨损深度超过１ｍｍ就需要修复；（３）根据实测曲线图，用割炬对变形后需要修复部位加热到６００℃左右，用小锤击打进行校正，修复后重新进行复检，控制变形量小于１ｍｍ；（４）用不锈钢焊条对磨损超限的部位堆焊填补，再用手持式磨光机把堆焊部位修磨平整，用直角尺复检，确保磨损量小于１ｍｍ；吐丝盘外圆面修复按以下步骤进行：（１）吐丝盘外圆面等分成十五段左右，将每段的边界线与吐丝盘螺旋面的交点作记号，从吐丝管出口处开始对这些记号按顺序编号，在吐丝机下护罩内表面靠近吐丝盘外圆面部位任选一点作好标记，转动吐丝盘一周，在此点处测量吐丝盘外圆面到护罩内表面之间的间隙，同前一样可画出吐丝盘外圆面各点到护罩内表面之间的实测间隙展开曲线图，若此间隙超过４ｍｍ，即需对外圆面修复；（２）对外圆面进行氩弧焊堆焊，根据画出的各点实测间隙展开曲线图，确定各点附近堆焊高度，堆焊高度一般比实测间隙小１ｍｍ，焊好后上车床对外圆面按图纸尺寸进行加工修复，对螺旋面边缘用磨光机进行修磨平整。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱平，张宝连，方永杰，陈健，张国林，
申请(专利权)人：南京钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：84[中国|南京]