【技术实现步骤摘要】
一、：本专利技术属于铁矿石选别，尤其涉及一种原矿粗颗粒直接压球-还原焙烧-微粉磨矿-干式磁选处理难选菱铁矿的冶选联合处理方法。
技术介绍
0、二、
技术介绍
：
1、菱铁矿(siderite)是一种分布比较广泛的矿物，它的成分是碳酸亚铁。当菱铁矿中的杂质不多时可以作为铁矿石来提炼铁。菱铁矿(feco3)作为一种传统矿物资源，长期以来一直用作冶炼钢铁。近几十年来的进一步研究发现，菱铁矿经热处理后可产生磁性矿物，分解产物变化非常复杂，而且表现出一系列异常的磁学现象，使菱铁矿热分解的主要产物具有极大的潜在应用价值，逐渐引起人们的兴趣。
2、我国菱铁矿资源丰富，已探明总储量达18.34亿吨，主要分布于陕西、贵州、山西、湖北等省，纯菱铁矿理论全铁品位为48.28％，含铁品位低、类型多样、组成复杂，部分微细粒菱铁矿中菱铁矿常以细粒集合体嵌布，与石英、云母等脉石矿物共生，造成菱铁矿单体解离度极细，且经常与钙、镁、锰呈类质同象共生。因此，直接采用物理选矿方法所得铁精矿品位很难达到60％以上。作为难选微细粒菱铁矿资源采用常规磁化焙烧-湿式细磨磁选-反浮脱硅提质生产工艺流程存在焙烧作业率低、焙烧能耗较高、选矿生产成本高、铁精矿过滤脱水困难、铁回收率偏低等诸多问题。主要表现为：采用常规回转窑对-20mm或-15mm原矿进行全粒级焙烧，其中-1mm的粉矿量在10％以上，甚至高达30％，容易造成除尘系统堵塞、回转窑结圈等问题，使回转窑的作业率和产能降低、焙烧矿质量恶化、铁精矿生产成本增大；对于磁化焙烧产品采用常规以水为媒介的湿选工艺不
3、由中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所研制的干式微粉复合场磁选机，其特设的磁力、离心力和风力复合场，能够克服在水介质下对微细粒矿物的影响，有效减少脉石矿物的夹杂，提高铁精矿的品位，同时精矿产品不用进行二次烘干，大幅降低了能耗，简化了整体工艺流程，且干料尾矿处置较湿选尾矿易处置。
技术实现思路
0、三、
技术实现思路
：
1、本专利技术要解决的技术问题是：根据目前难选菱铁矿常规磁化焙烧-湿式细磨磁选-反浮脱硅提质生产工艺流程存在的技术问题，本专利技术提供一种难选菱铁矿的冶选联合处理方法。本专利技术技术方案利用原矿粗颗粒直接压球-还原焙烧-微粉磨矿-干式磁选，对难选菱铁矿进行冶选，能够有效解决常规原矿全粒级磁化焙烧-湿式细磨磁选以及粉矿直接还原焙烧-湿式细磨磁选等生产工艺流程存在的技术问题，从而提高了铁矿石的利用率和资源保障水平。
2、为了解决上述问题，本专利技术采取的技术方案是：
3、本专利技术提供一种难选菱铁矿的冶选联合处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
4、a、将菱铁矿原矿石进行破碎，破碎后采用直线振动筛进行干式分级，筛上产品返回破碎，筛下产品用于压球；
5、b、选取细碎至-2mm的煤作为还原剂，加入步骤a所得筛下菱铁矿物料中，另外加入有机粘结剂和水，搅拌混合均匀，混匀后采用压球机直接压球；
6、c、将步骤b所得压球成品进行还原焙烧，焙烧温度为1150～1200℃、焙烧时间为80～85min，焙烧过程中外配还原剂煤，所述还原剂煤的加入量占菱铁矿压球成品重量的18～20％；
7、d、将还原焙烧后所得焙烧球通入氮气降温至常温，降温后进入微粉磨进行磨矿；
8、e、微粉磨矿后，粗粒物料返回进一步磨矿，所得合格细粒产品进行两段干式微粉磁选，磁选后得到合格的精矿产品，磁选尾矿为最终尾矿。
9、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤a中所述菱铁矿原矿石的铁品位为20～35％。
10、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤a中所述直线振动筛的筛孔大小为2mm。
11、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤b中所述煤中固定碳含量为60～65wt％、灰分含量＜10wt％、挥发分含量为25～30wt％。
12、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤b中所述还原剂煤的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的8～12％，有机粘结剂的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的0.4～0.6％，水的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的10～12％；所述压球过程中控制压力为40～45mpa。
13、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，所述有机粘结剂为高分子环氧树脂、热固性树脂、合成橡胶和热塑性树脂中的至少一种。
14、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤d中所述磨矿后，所得产品细度为-0.038mm占95％以上。
15、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤e中所述两段干式微粉磁选中均采用干式微粉磁选机。
16、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤e中所述两段干式微粉磁选中，控制磁场强度为1000～1400gs。
17、根据上述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，步骤e中所得合格精矿产品的tfe品位为92～94％，回收率为85～90％。
18、本专利技术的积极有益效果：
19、1、本专利技术突破以往采用常规回转窑对-20mm或-15mm原矿进行全粒级焙烧工艺，原工艺中-1mm的粉矿量在10％以上，甚至高达30％，容易造成除尘系统堵塞、回转窑结圈等问题，使回转窑的作业率和产能降低、焙烧矿质量恶化、铁精矿生产成本增大等导致生产无法顺利进行。
20、而本专利技术采用原矿粗颗粒直接压球-还原焙烧-微粉磨矿-干式磁选，原矿破碎至-2mm且内配一定量的还原剂煤直接造球，有效解决了粉矿直接还原在工业应用中存在的诸多问题(如：影响料层的透气性、恶化炉内环境、还原速度变慢、运输困难等)，从而提高了还原焙烧效率和效果。另外，本专利技术工艺中焙烧后压球成品可直接进入微粉磨细磨至微粉解离细度，解决了干式微粉难以采用高效磨机进一步细磨的难题，磨矿成品采用干式微粉复合场磁选工艺，其突破了常规以水为媒介的湿选工艺，解决了微细粒菱铁矿在水介质中不能有效选别、回收率低、且得不到合格铁精矿产品的问题，也解决了微细粒精矿产品难以过滤的问题，同时大幅度节约了水资源的消耗量，不用进行二次烘干，降低了能耗，大幅度降低该类型难选铁矿资源的生产成本。
21、2、本专利技术工艺对于微细粒矿物具有更高的选择性，在与湿法磁选工艺相比，精矿产品的tfe品位相当的条件下，回收率提高2～3个百分点。
22、3、本专利技术工艺流程操作简单实用，技术指标稳定，生产成本较常规工艺技术低。
23、4、利用本专利技术技术方案对难选菱铁矿进行开发利用，所得精矿产品的tfe品位达到92％以上，回收率达85％以上。
24、综上所述，本专利技术对难选菱铁矿资源的绿色、高效开发利用具有重要的现实意义。...
【技术保护点】
1.一种难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤a中所述菱铁矿原矿石的铁品位为20～35％。
3.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤a中所述直线振动筛的筛孔大小为2mm。
4.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤b中所述煤中固定碳含量为60～65wt％、灰分含量＜10wt％、挥发分含量为25～30wt％。
5.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤b中所述还原剂煤的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的8～12％，有机粘结剂的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的0.4～0.6％，水的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的10～12％；所述压球过程中控制压力为40～45MPa。
6.根据权利要求5所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：所述有机粘结剂为高分子环氧树脂、热固性树脂、合成橡胶和热塑性树脂中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的
8.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤e中所述两段干式微粉磁选中均采用干式微粉磁选机。
9.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤e中所述两段干式微粉磁选中，控制磁场强度为1000～1400GS。
10.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤e中所得合格精矿产品的TFe品位为92～94％，回收率为85～90％。
...【技术特征摘要】
1.一种难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤a中所述菱铁矿原矿石的铁品位为20～35％。
3.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤a中所述直线振动筛的筛孔大小为2mm。
4.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤b中所述煤中固定碳含量为60～65wt％、灰分含量＜10wt％、挥发分含量为25～30wt％。
5.根据权利要求1所述的难选菱铁矿的冶选联合处理方法，其特征在于：步骤b中所述还原剂煤的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的8～12％，有机粘结剂的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的0.4～0.6％，水的加入量占步骤a筛下菱铁矿物料的10～12％；所述压球过程中...
【专利技术属性】
技术研发人员：李有仓，张颖新，王亚强，程晓峰，刘红召，张强，
申请(专利权)人：中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所，
类型：发明
国别省市：
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