【技术实现步骤摘要】
本公开涉及用于汽车车身工艺点清单的检查的方法。
技术介绍
1、车身工艺点清单是生产线的连接技术工艺参数和生产线质检系统的数据基础，而白车身产品通常与其3d设计数据相符，所以车身工艺点清单与车身3d设计数据的差异最终会导致连接技术工艺参数和质检系统与实物白车身不符，导致质量问题，并导致由于修复质量问题而产生的额外工作量。工艺点也可以称为连接技术点，它可以反映发生连接的位置、所连接的零件和连接的类型等。
2、在一种车型的工艺点中，类型为点焊的数量就已高达5000至7000个，占所有工艺点数量的75％-80％，所涉及的焊接零件编号高达300至400个。对于点焊，所关注的工艺点清单与3d设计数据、特别是其几何图形之间的差异主要包括以下6个方面：
3、(1)同一工艺点的连接零件的厚度值不一致；
4、(2)同一工艺点的连接零件的零件编号不一致；
5、(3)对于连接3层的工艺点，连接零件的搭接次序不同(哪个零件在中间)；
6、(4)同一工艺点的连接层数不一致(2层连接或3层连接)；
7、(5)工艺点的位置的问题；
8、(6)工艺点的缺失的问题。
9、为了发现车型中存在的差异，目视检查不可或缺。
10、这就要求一种更高效，更精确地发现清单信息与3d模型的差异的方法。
技术实现思路
1、因此，需要改进的用于汽车车身工艺点清单的检查的方法、处理方法以及相关联的计算机系统、非暂态计算机可读存储介质
2、根据本公开的一方面，公开了一种相对于3d模型检查汽车车身工艺点清单的方法，所述方法包括以下步骤：针对零件厚度，进行逐零件检查；以及针对零件编号，零件顺序，零件层数，进行逐搭接关系组检查；其中在每步检查中，至少通过在绘制视图中的基于清单中工艺点的三维坐标生成的工艺点的可视化表征以及基于3d模型的零件几何图形的组合视图来在视觉上比较清单的信息与3d模型的信息的差异，并且在检查记录中标记差异。
3、根据本公开的一方面，公开了一种相对于3d模型检查汽车车身工艺点清单的处理方法，其中3d模型由多个零件形成并且至少包含与每个零件相关联的零件编号、零件几何图形、零件坐标的信息，所述方法包括：接收来自汽车车身工艺点清单中的多个工艺点的清单数据，所述清单数据针对所述多个工艺点中的每个均至少包括工艺点编号、工艺点的三维坐标、工艺点所关联的至少一个零件编号，响应于给定零件检查，遍历所述多个工艺点的清单数据，查找关联有当前被检零件的零件编号的所有工艺点，基于这些工艺点中的每个的三维坐标将每个工艺点以可视化表征显示在绘制视图中，以及基于3d模型将与当前被检零件的零件编号所对应的零件几何图形显示在绘制视图中的对应零件坐标处和隐藏与其余零件编号所对应的零件几何图形，响应于给定搭接关系组检查，基于属于当前被检搭接关系组的所有工艺点中的每个的三维坐标将每个工艺点以可视化表征显示在绘制视图中，以及基于3d模型将与当前被检搭接关系组相关联的一系列零件编号所对应的零件几何图形显示在绘制视图中的对应零件坐标处和隐藏与当前被检搭接关系组未关联的其余零件编号所对应的零件几何图形。
4、根据本公开的一方面，公开了一种计算机系统，包括：一个或多个处理器；以及非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在由所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器执行根据本公开的方法。
5、根据本公开的一方面，公开了一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序在由一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器执行根据本公开的方法。
6、根据本公开的一方面，公开了一种计算机程序产品，包括：用于相对于3d模型检验汽车车身工艺点清单中的多个工艺点的步骤的指令，当被计算机读取和执行时，使计算机执行根据本公开的方法。
7、通过本公开的改进，可以基于至少组合视图进行分步检查，每一步只显示要检查的信息，排除干扰，提高检查精准度。针对清单的检查可以释放高达90％的工作量，例如从每年21周到每年2.4周。鉴于清单对后续生产质检等的影响，可以有助于避免工程过程中清单的不一致信息，减少生产线建设者和规划团队的检查和不一致的修复工作。特别在点焊的情况下，可以有助于避免焊接参数设置，质检系统(ppz)的信息源的问题，减少针对连接质量的现场调试工作，使得现场发生质量问题减少。
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1.一种相对于3D模型检查汽车车身工艺点清单的方法，所述方法包括以下步骤：针对零件厚度，进行逐零件检查；以及针对零件编号，零件顺序，零件层数，进行逐搭接关系组检查；其中在每步检查中，至少通过在绘制视图中的基于清单中工艺点的三维坐标生成的工艺点的可视化表征以及基于3D模型的零件几何图形的组合视图来在视觉上比较清单的信息与3D模型的信息的差异，并且在检查记录中标记差异。
2.根据权利要求1所述的方法，其中逐零件检查包括在绘制视图中进行当前被检零件的零件几何图形和当前被检零件所关联的所有工艺点的可视化表征的组合显示，其中零件几何图形基于3D模型，工艺点的可视化表征基于清单中工艺点的三维坐标生成。
3.根据权利要求2所述的方法，其中逐零件检查包括汇总当前被检零件在清单中具有的一个或多个厚度值，以及在与绘制视图相同或不同的显示区域中显示汇总的一个或多个厚度值的指示。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其中逐零件检查包括：
5.根据权利要求1所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括进行搭接关系编组，其中清单中关联有相同的一系列零件编号并且所述一系列
6.根据权利要求5所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括在绘制视图中进行当前被检搭接关系组的所有零件的零件几何图形和当前被检搭接关系组所关联的所有工艺点的可视化表征的组合显示，其中零件几何图形基于3D模型，工艺点的可视化表征基于清单中工艺点的三维坐标生成。
7.根据权利要求6所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括：
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括以下检查子步骤中的一个或多个：
9.根据权利要求5、6或7所述的方法，其中逐搭接关系组检查还包括进行对称组对编组，基于搭接关系组中的两个或多个搭接关系组所包含的对应零件均满足以下关系中的任意一种：具有相同零件编号或零件编号符合预定的对称零件编号分配定义，来确定该两个或多个搭接关系组为一个对称组对，当确定当前被检搭接关系组属于一个对称组对时进行组对检查，组对检查包括：
10.根据权利要求1、2、3、5、6或7所述的方法，其中逐零件检查和/或逐搭接关系组检查包括在与绘制视图相同或不同的显示区域中显示当前被检零件或当前被检搭接关系组的工艺点的数量指示，其中确定在绘制视图中显示的工艺点的可视化表征的数量对应于数量指示。
11.根据权利要求1所述的方法，其中在逐零件检查和逐搭接关系组检查的步骤之前基于汽车车身工艺点清单生成检查记录的模板，检查记录的模板已经储存有原始的汽车车身工艺点清单中的多个工艺点的清单数据，以及还具有当发现3D模型与工艺点清单的差异时供输入3D模型信息的对应位置。
12.根据权利要求11所述的方法，其中在逐零件检查和逐搭接关系组检查的步骤之后基于检查记录获得每个工艺点的参考三维坐标，其中参考三维坐标在存在对应于工艺点三维坐标的3D模型信息时为3D模型信息，否则为来自原始的汽车车身工艺点清单的工艺点三维坐标，基于参考三维坐标计算每个工艺点与相应比较工艺点之间的间距并将其与预定最小间距进行比较，响应于所述比较生成坐标报告，其中预定最小间距由计算间距的成对工艺点中的每个所关联的零件编号的零件材料牌号和厚度值约束。
13.根据权利要求11所述的方法，其中在逐零件检查和逐搭接关系组检查的步骤之后至少部分地基于检查记录生成和/或更新用于记录当前版本的经检查确认与3D模型相比没有差异的工艺点和零件的确认清单：
14.根据权利要求13所述的方法，包括在逐零件检查和逐搭接关系组检查的步骤之前基于汽车车身工艺点清单和确认清单，结合从3D模型取得的零件坐标对清单数据与确认数据的比较标记需要检查的工艺点和/或零件，其中：
15.根据权利要求14所述的方法，其中当确定搭接关系组包含被标记的至少一个工艺点时，将该搭接关系组标记需要检查。
16.根据权利要求13、14或15所述的方法，其中随着生成/更新确认清单和使用确认清单标记检查需求，汇总无法从3D模型取得零件坐标或从3D模型取得的零件坐标为空的零件编号作为3D模型缺少的零件的零件编号，和/或
17.一种相对于3D模型检查汽车车身工艺点清单的处理方法，其中3D模型由多个零件形成并且至少包含与每个零件相关联的零件编号、零件几何图形、零件坐标的信息，所述方法包括：
18.根据权利要求17所述的方法，其中所述方法还包括根据权利要求1至16中任一项所述的方法利用的自动化步骤。
19.一种计算机系统，包括：
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【技术特征摘要】
1.一种相对于3d模型检查汽车车身工艺点清单的方法，所述方法包括以下步骤：针对零件厚度，进行逐零件检查；以及针对零件编号，零件顺序，零件层数，进行逐搭接关系组检查；其中在每步检查中，至少通过在绘制视图中的基于清单中工艺点的三维坐标生成的工艺点的可视化表征以及基于3d模型的零件几何图形的组合视图来在视觉上比较清单的信息与3d模型的信息的差异，并且在检查记录中标记差异。
2.根据权利要求1所述的方法，其中逐零件检查包括在绘制视图中进行当前被检零件的零件几何图形和当前被检零件所关联的所有工艺点的可视化表征的组合显示，其中零件几何图形基于3d模型，工艺点的可视化表征基于清单中工艺点的三维坐标生成。
3.根据权利要求2所述的方法，其中逐零件检查包括汇总当前被检零件在清单中具有的一个或多个厚度值，以及在与绘制视图相同或不同的显示区域中显示汇总的一个或多个厚度值的指示。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其中逐零件检查包括：
5.根据权利要求1所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括进行搭接关系编组，其中清单中关联有相同的一系列零件编号并且所述一系列零件编号在清单中的顺序对应于一致搭接次序的所有工艺点形成一个搭接关系组。
6.根据权利要求5所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括在绘制视图中进行当前被检搭接关系组的所有零件的零件几何图形和当前被检搭接关系组所关联的所有工艺点的可视化表征的组合显示，其中零件几何图形基于3d模型，工艺点的可视化表征基于清单中工艺点的三维坐标生成。
7.根据权利要求6所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括：
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中逐搭接关系组检查包括以下检查子步骤中的一个或多个：
9.根据权利要求5、6或7所述的方法，其中逐搭接关系组检查还包括进行对称组对编组，基于搭接关系组中的两个或多个搭接关系组所包含的对应零件均满足以下关系中的任意一种：具有相同零件编号或零件编号符合预定的对称零件编号分配定义，来确定该两个或多个搭接关系组为一个对称组对，当确定当前被检搭接关系组属于一个对称组对时进行组对检查，组对检查包括：
10.根据权利要求1、2、3、5、6或7所述的方法，其中逐零件检查和/或逐搭接关系组检查包括在与绘制视图相同或不同的显示区域中显示当前被检零件或当前被检搭接关系组的工艺点的数量指示，其中确定在绘制视图中显示的工艺点的可视化表征的数量对应于数量指示。...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋涛，周鹏，
申请(专利权)人：华晨宝马汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：
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