【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及车间输送机，具体涉及一种棒材自动上料系统及上料方法。
技术介绍
1、棒材轧制工艺归属于金属加工方法，旨在将金属坯料加工成细长的棒材。根据不同的加工方法，棒材轧制可以分为热轧和冷轧两种形式。
2、棒材轧制成型后通常需要进行抛光处理。传统技术中，通常采用吊装设备将被加工件从储存地点转运至抛丸室，但棒状缺少对应吊点，难以进行长距离稳定吊装转运。
3、传统技术中，通常将相同长度、相同直径的棒材捆扎储存；进行抛丸清理作业时，根据抛丸机的特点及实际生产工艺需求，棒材需要单根、连续通过抛丸室，因抛丸加工效率较高，如采用人工分料、上料的方式则存在供料连续性差、上料效率不匹配加工效率导致整体效率低下等问题。
技术实现思路
1、为了克服上述
技术介绍
中存在的“人工对棒材进行上料的方式存在供料连续性差、整体效率低下”的问题，本专利技术提供了一种棒材自动上料系统及上料方法。
2、本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案是：
3、一种棒材自动上料系统，包括支撑模块、上料输送模块、限流模块、拨料模块、旋转平托模块和输送辊道；所述支撑模块包括立置的支撑板，所述支撑板设置在所述上料输送模块端部位置；所述支撑板上边缘位置开设有第一斜撑部、第二斜撑部和转运卡槽，所述第一斜撑部、所述第二斜撑部和所述转运卡槽依次远离所述上料输送模块；所述限流模块包括可调节的限流拨爪，所述限流拨爪顶端设置在所述第一斜撑部和所述第二斜撑部交界位置处并与所述第一斜撑部构成前置卡槽；
4、作为本专利技术的进一步优化方案，所述旋转支撑臂的转动中心位置套设有位置固定且无法转动的第一链轮，所述托举爪通过连接轴固定连接有第二链轮，所述第一链轮和所述第二链轮通过传动链连接，所述第一链轮和所述第二链轮的传动比为1：1。
5、作为本专利技术的进一步优化方案，所述上料输送模块包括输送链床，所述输送链床安装在支撑框架上；所述支撑框架远离所述支撑板的一端安装有用于防止棒材滚落的立板。
6、作为本专利技术的进一步优化方案，所述支撑模块还包括第一支腿，所述限流拨爪的底端与所述第一支腿铰接；所述限流拨爪的底端连接有延伸拨爪，所述延伸拨爪与立置的丝杆组件连接。
7、作为本专利技术的进一步优化方案，所述拨料拨爪与第一直线驱动器顶端铰接，所述第一直线驱动器底端与第一底座铰接。
8、作为本专利技术的进一步优化方案，所述支撑板的端部插接在所述输送链床端部的间隙内，使所述第一斜撑部的上端与所述输送链床上表面位于同一高度；所述第一斜撑部的倾斜角度大于所述第二斜撑部的倾斜角度。
9、作为本专利技术的进一步优化方案，所述支撑板设有若干个且相互平行设置，若干个所述支撑板构成支撑板组；所述支撑板设有至少两个。
10、作为本专利技术的进一步优化方案，所述拨料拨爪设有两个且分设于所述支撑板组两侧；两个所述拨料拨爪通过贯穿所述支撑板组的第二主轴连接并实现同步转动。
11、一种棒材自动上料方法，采用棒材自动上料系统实现棒材的上料作业，步骤包括：s1、将捆扎状态的棒材垛解捆；s2、使用吊装设备将棒材吊运并放置在所述输送链床上，使棒材依次平铺在所述输送链床的上表面，且首个棒材置于所述前置卡槽内；s3、所述第一直线驱动器推动所述拨料拨爪转动，使所述拨料卡槽推动所述前置卡槽内的棒材上移，至所述拨料卡槽的位置高于所述前置卡槽时，棒材越过所述限流拨爪顶端并经所述支撑部滚落进入所述转运卡槽内；s4、所述旋转支撑部转动，所述托举爪将所述转运卡槽内的棒材托举并放置在所述输送辊道上；s5、所述输送辊道将棒材输送至抛丸室内。
12、作为本专利技术的进一步优化方案，所述第一侧壁的倾斜角度为m度，所述第二侧壁的倾斜角度为n度；步骤s3过程中，在棒材滚落进入所述转运卡槽内之前，转动所述活动板至m＞n，且m-n=30，使棒材能够经所述第二侧壁滚入所述转运卡槽、无法经所述第一侧壁滚出所述转运卡槽；步骤s4过程中，所述托举爪托举棒材之前，转动所述活动板至m=n，此时无论何种直径的棒材在稳定停滞后其中心位置均处在所述转运卡槽的中心，则所述v形托举槽能够以两个内壁同时接触棒材的形式托举棒材，从而减小所述托举爪受到的偏载。
13、综上所述，本专利技术的有益之处在于：
14、（1）本专利技术结构简单，功能可靠，棒材平铺在上料输送模块上，且首个棒材卡接在前置卡槽内；使用时，首个棒材被拨料拨爪从前置卡槽内抬出，之后滚落进入转运卡槽，旋转平托模块利用托举爪将转运卡槽内的棒材转运至输送辊道上，进而运输至抛丸室内，从而实现棒材上料的自动化，提高上料速度和连续性，简化人工操作步骤，进一步提高生产效率。
15、（2）限流模块用于挡住棒材料流，拨料拨爪用于控制棒材逐个、顺序滚动至转运卡槽内，通过控制拨料拨爪转动的时间间隔来控制棒材输送的速度，以适配抛丸室的工作效率。
16、（3）棒材能够经倾斜角度较小的第二侧壁缓慢滚入转运卡槽、无法经倾斜角度较大的第一侧壁滚出转运卡槽。第二直线驱动器驱动活动板转动，至第一侧壁和第二侧壁处于轴对称状态，此时无论何种直径的棒材在稳定停滞后其中心位置均处在转运卡槽的中心，则v形托举槽能够以两个内壁同时接触棒材的形式托举棒材，从而减小托举爪受到的偏载。
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1.一种棒材自动上料系统，其特征在于：包括支撑模块（1）、上料输送模块（2）、限流模块（3）、拨料模块（4）、旋转平托模块（5）和输送辊道（6）；
2.根据权利要求1所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述旋转支撑臂（51）的转动中心位置套设有位置固定且无法转动的第一链轮（55），所述托举爪（52）通过连接轴（521）固定连接有第二链轮（56），所述第一链轮（55）和所述第二链轮（56）通过传动链（57）连接，所述第一链轮（55）和所述第二链轮（56）的传动比为1：1。
3.根据权利要求2所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述上料输送模块（2）包括输送链床（21），所述输送链床（21）安装在支撑框架上；所述支撑框架远离所述支撑板（11）的一端安装有用于防止棒材（7）滚落的立板（10）。
4.根据权利要求3所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述支撑模块（1）还包括第一支腿（12），所述限流拨爪（31）的底端与所述第一支腿（12）铰接；所述限流拨爪（31）的底端连接有延伸拨爪（32），所述延伸拨爪（32）与立置的丝杆组件连接。
5.
6.根据权利要求5所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述支撑板（11）的端部插接在所述输送链床（21）端部的间隙内，使所述第一斜撑部（111）的上端与所述输送链床（21）上表面位于同一高度；所述第一斜撑部（111）的倾斜角度大于所述第二斜撑部（112）的倾斜角度。
7.根据权利要求6所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述支撑板（11）设有若干个且相互平行设置，若干个所述支撑板（11）构成支撑板组；所述支撑板（11）设有至少两个。
8.根据权利要求7所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述拨料拨爪（41）设有两个且分设于所述支撑板组两侧；两个所述拨料拨爪（41）通过贯穿所述支撑板组的第二主轴（414）连接并实现同步转动。
9.一种棒材自动上料方法，其特征在于，采用权利要求8所述的棒材自动上料系统实现棒材（7）的上料作业，步骤包括：
10.根据权利要求9所述的棒材自动上料方法，其特征在于：所述第一侧壁（1131）的倾斜角度为m度，所述第二侧壁（1132）的倾斜角度为n度；
...【技术特征摘要】
1.一种棒材自动上料系统，其特征在于：包括支撑模块（1）、上料输送模块（2）、限流模块（3）、拨料模块（4）、旋转平托模块（5）和输送辊道（6）；
2.根据权利要求1所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述旋转支撑臂（51）的转动中心位置套设有位置固定且无法转动的第一链轮（55），所述托举爪（52）通过连接轴（521）固定连接有第二链轮（56），所述第一链轮（55）和所述第二链轮（56）通过传动链（57）连接，所述第一链轮（55）和所述第二链轮（56）的传动比为1：1。
3.根据权利要求2所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述上料输送模块（2）包括输送链床（21），所述输送链床（21）安装在支撑框架上；所述支撑框架远离所述支撑板（11）的一端安装有用于防止棒材（7）滚落的立板（10）。
4.根据权利要求3所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述支撑模块（1）还包括第一支腿（12），所述限流拨爪（31）的底端与所述第一支腿（12）铰接；所述限流拨爪（31）的底端连接有延伸拨爪（32），所述延伸拨爪（32）与立置的丝杆组件连接。
5.根据权利要求4所述的棒材自动上料系统，其特征在于：所述拨...
【专利技术属性】
技术研发人员：张万钧，王佃光，陈宪盈，
申请(专利权)人：济南万通铸造装备工程有限公司，
类型：发明
国别省市：
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