【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶炼，具体涉及一种120吨转炉采用补炉料摊补倒渣面渣线的方法。
技术介绍
1、在顶底复吹转炉生产过程中，炉衬受到高温钢水、转炉炉渣及氧化性气体、炉内温度激冷激热、机械撞击等因素的影响，使得炉衬耐材受到侵蚀损坏变薄；转炉炉衬变薄，钢水容易熔穿出现穿漏炉事故，反之，转炉工作炉衬越厚越长寿、越安全。在转炉冶炼达到终点时，常规操作都会将转炉摇向倒渣面一定角度（+76°～+86°）进行测温、取样或是排渣等作业，受到高温钢水和高氧化性熔渣的共同侵蚀作用，随着炉龄的增加，在炉帽以下倒渣面左右两侧形成两条侵蚀较快的弧线状区域（通常称为倒渣面渣线），该部位成为炉衬安全使用的薄弱点，是转炉炉衬需要重点维护的部位之一。针对倒渣面渣线侵蚀较快问题，在实际生产中，可以采用以下方式对倒渣面渣线部位进行维护：
2、1、溅渣护炉：渣线部位在倒渣测温取样时刚好被高温、高氧化性熔渣覆盖浸泡，导致炉衬侵蚀速度较其它部位要严重得多，特别是转炉在实施少渣冶炼和低铁钢比操作时，由于溅渣渣量少和终渣氧化性强，渣相熔点低，仅靠溅渣护炉已不能满足转炉炉衬溅渣层厚度和耐侵蚀度；
3、2、干湿喷补法：存在原材料使用成本高，劳动强度增加、激冷炉衬、喷补位置不均匀，喷补料不粘结、喷补层薄、喷补料不耐侵蚀等问题；
4、3、耐火砖贴补：由于转炉炉身长、耐火砖重量大，工作环境温度高，劳动强度大，贴补缝隙大、粘连性差，用耐火砖贴补的方法不能正常操作，实际生产中几乎未采用该种补渣线的方法；
5、4、用耐火料投补渣线的方法：需要工作
6、经过长期的实践总结，在实际生产中普遍采用溅渣护炉和干湿法喷补相结合的方式对倒渣面渣线部位进行维护，但还是未能有效解决渣线部位炉衬厚度相对较薄的实际情况。因此，研究一种针对120吨转炉倒渣面渣线部位炉衬维护的可靠方法显得尤为必要。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种120吨转炉采用补炉料摊补倒渣面渣线的方法。
2、本专利技术的目的是这样实现的，一种120吨转炉采用补炉料摊补倒渣面渣线的方法，是采用生铁或补炉砂将转炉倒渣面的中间大面部位进行垫补来控制渣线部位与倒渣面的相对高度，然后根据倒渣面渣线部位的侵蚀程度进入适量补炉料进行摊补烧结。
3、转炉倒渣面在采用现有护炉手段时，倒渣面两边渣线部位所在的相对高度均高于其它部位，即两边渣线部位高，中间大面部位低，护炉材料维护时受重力作用会往下掉落，不能起到较好的护炉作用，致使倒渣面渣线部位形成转炉炉衬工作的薄弱点，达不到均衡炉衬的要求，制约炉龄的提高。为解决倒渣面两边渣线部位相对高度高，难以维护问题，本专利技术采用生铁或其他耐火材料将转炉倒渣面的中间大面部位垫高，两边渣线部位就相对变低，然后根据倒渣面渣线部位的侵蚀程度进入适量的补炉料进行摊补烧结，从而达到控制倒渣面渣线部位工作炉衬厚度的工艺要求，提高渣线部位的耐侵蚀能力，实现转炉工作炉衬的均衡运行。
4、本专利技术根据倒渣面大面侵蚀程度或渣线部位需要摊补的厚度来改变倒渣面渣线位置的高低，需要用补炉料摊补倒渣面渣线时，正常进生铁或补炉砂维护渣面熔池/炉身/炉帽，转炉倾角摇至炉前80-125°时，能够满足转炉倒渣面中间部位高，两边渣线部位低，此时补炉料只能由倒渣面中间高处流经至渣线部位的低处位置，高低程度可根据所需摊补厚度进行调控，确定好渣线高度后进补炉料进行摊补并烧结一定时间，从而实现对两条渣线部位的正常维护，增加渣线部位的厚度，提高耐侵蚀能力。
5、本专利技术通过垫补倒渣面大面高度来改变倒渣面渣线部位的相对高度，使倒渣面中间大面高，两侧渣线部位低，渣线部位就由高位变成低位，然后采用补炉料摊补倒渣面渣线部位炉衬薄弱点，使炉衬薄弱点增厚，从而达到控制倒渣面渣线部位工作炉衬厚度的工艺要求，避免渣线部位出现穿漏炉事故，实现转炉工作炉衬的均衡运行，有效提高了转炉经济炉龄，降低了制造成本。
6、本专利技术的有益效果为：
7、1、采用本专利技术方法能够对倒渣面渣线部位的厚度控制更便捷灵活，可以更好地维护倒渣面渣线部位，确保转炉工作炉衬均衡运行，从而提高炉衬的使用寿命。
8、2、本专利技术方法能够在喷补存在特殊原因不能对渣线进行喷补时，完全代替干湿法喷补渣线，保障炉况的稳定顺行，也能使倒渣面渣线部位的厚度增加，从而降低生产成本。
9、3、本专利技术方法简单可靠，易于推广应用，还可以弥补摊补渣线时倒渣面的其他薄弱点，为转炉渣线部位的维护提供了技术支撑。
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1.120吨转炉采用补炉料摊补倒渣面渣线的方法，其特征在于，所述方法是采用生铁或补炉砂将转炉倒渣面的中间大面部位进行垫补来控制渣线部位与倒渣面的相对高度，然后根据倒渣面渣线部位的侵蚀程度进入适量补炉料进行摊补烧结。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，其中，采用生铁对倒渣面进行垫补的具体方法如下：出钢完毕后采用生铁2～3t对倒渣面进行垫补，浸泡时间≥1min，下一炉出完钢后再摇炉至倒渣面85°浸泡≥120s。
3.根据权利要求2所述方法，其特征在于，生铁用量为2t左右，不能超过3t；补炉转炉终渣终点C含量需控制在0.06%~0.10%；终点温度需小于1670℃；二元碱度控制在2.8~3.5；留渣量应大于4t。
4.根据权利要求2所述方法，其特征在于，采用生铁对倒渣面进行垫补时，在垫补炉帽区域位置时转炉角度摇至60°~65°角，在垫补靠废钢冲击区及以下位置转炉角度摇至53°~58°角；当补炉生铁倒入炉内，转炉向下摇至全部生铁被炉渣覆盖，并浸泡1分钟左右后，方可摇起溅渣，生铁垫补完成后两炉，溅渣时不能将渣子溅得太干成颗粒状，应适当具备流动性，溅
5.根据权利要求2所述方法，其特征在于，生铁垫补倒渣面后，每炉钢出完钢后，先不溅渣直接将转炉向倒渣面摇至85°~90°角，浸泡20秒左右后摇起溅渣，若需调料时可适当加料调整渣系。
6.根据权利要求2所述方法，其特征在于，采用生铁对倒渣面进行垫补时，若炉底存在凹坑，需生铁垫补炉底配合倒渣面时，出钢后直接进生铁，进完后将转炉向后摇至50°角，然后摇正，摆放1分钟左右下枪溅渣，溅渣最低枪位不低于1米，溅渣结束后不急于进炉吹炼的情况，可先静置摆放，待需进炉时前后摇炉确认后再进。
7.根据权利要求2所述方法，其特征在于，采用补炉砂对倒渣面进行垫补的具体方法如下：采用补炉砂1.6～4t对倒渣面进行垫补，烧结时间40～120min；
8.根据权利要求7所述方法，其特征在于，采用补炉砂对倒渣面进行垫补时，补炉时炉内废钢需熔化完，补炉的炉座从出完钢到补炉砂摊好，必须在10分钟之内完成；补炉砂摊好后及时用氧气辅助加热。
9.根据权利要求1所述方法，其特征在于，根据倒渣面渣线的侵蚀位置控制渣线位置的深浅，配加适量的补炉料和摊补的摇炉角度对其摊补；当侵蚀位置在靠近熔池时，补炉料用量少一点，摇炉角度为115°-120°；侵蚀位置在靠近炉帽时，补炉料用量多一点，摇炉角度为120°-125°。
...【技术特征摘要】
1.120吨转炉采用补炉料摊补倒渣面渣线的方法，其特征在于，所述方法是采用生铁或补炉砂将转炉倒渣面的中间大面部位进行垫补来控制渣线部位与倒渣面的相对高度，然后根据倒渣面渣线部位的侵蚀程度进入适量补炉料进行摊补烧结。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，其中，采用生铁对倒渣面进行垫补的具体方法如下：出钢完毕后采用生铁2～3t对倒渣面进行垫补，浸泡时间≥1min，下一炉出完钢后再摇炉至倒渣面85°浸泡≥120s。
3.根据权利要求2所述方法，其特征在于，生铁用量为2t左右，不能超过3t；补炉转炉终渣终点c含量需控制在0.06%~0.10%；终点温度需小于1670℃；二元碱度控制在2.8~3.5；留渣量应大于4t。
4.根据权利要求2所述方法，其特征在于，采用生铁对倒渣面进行垫补时，在垫补炉帽区域位置时转炉角度摇至60°~65°角，在垫补靠废钢冲击区及以下位置转炉角度摇至53°~58°角；当补炉生铁倒入炉内，转炉向下摇至全部生铁被炉渣覆盖，并浸泡1分钟左右后，方可摇起溅渣，生铁垫补完成后两炉，溅渣时不能将渣子溅得太干成颗粒状，应适当具备流动性，溅渣完毕提枪后转炉摇下将渣子覆盖在生铁表面上，确认满足进炉条件后方可进铁水、废钢。
5.根据权利要求2所...
【专利技术属性】
技术研发人员：王加富，和浩，罗应良，赵建宏，罗聪勇，程蛟，周虎，
申请(专利权)人：武钢集团昆明钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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