【技术实现步骤摘要】
本技术涉及柔性器件测试领域，特别是涉及一种柔性器件弯曲性能检测装置。
技术介绍
1、柔性器件指的是在应力场中能够受迫弯曲工作的电子器件，例如柔性传感器、柔性集成电路、柔性半导体芯片等。由于弯曲变形会使电子器件的各项电学表现发生变化，因此该类器件在设计过程中需要考虑弯曲变形对器件功能实现的影响，在前期设计、工艺确定以及后续测试过程中，都需要对器件进行弯曲测试参数采集。
2、对特定器件进行弯曲测试过程中，需要让器件经历不同弯曲半径的纯弯曲加载。通过比较器件在不同弯曲半径下的各项电学参数表现，确定其弯曲半径极限值(指的是器件正常工作状态所对应的最小弯曲半径)。而现有测试设备改变弯曲半径主要是通过更换预制的固定弯曲半径的模块实现的。整个试验机的可测试弯曲半径实验值选项取决于预制的弯曲半径模块的数量。换言之，待测器件的弯曲半径极限值只能取到某一个预制模块的弯曲半径，而无法进一步精确，而且也无法得到相关柔型器件在弯曲半径连续变化下的实验表现。
3、为了提高测试精度，只能增加预制模块的数量。然而这个方法会极大增加整个试验平台的成本，并且频繁更换模块会极大地增加实验的繁琐程度与人力负担。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对柔性器件弯曲性能检测精度不足问题，提供一种柔性器件弯曲性能检测装置。
2、一种柔性器件弯曲性能检测装置，包括：
3、支架；
4、测试辊，所述测试辊包括第一转体以及至少部分固定和/或缠绕在所述第一转体外壁上的薄膜，所述第
5、两个施压件，所述第一转体的转动轴线位于两个所述施压件之间，所述施压件活动设置在所述支架上，以使柔性器件在所述测试辊处的部分张紧弯曲并贴合在所述薄膜上。
6、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括转动设置在所述支架上的第二转体，所述薄膜的一部分固定和/或缠绕在所述第二转体上。
7、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、控制板、第三伺服电机，所述第三伺服电机传动至所述施压件，所述第一扭矩传感器设置在所述第一转体上，所述第二扭矩传感器设置在第二转体，所述第三伺服电机、所述第一扭矩传感器和所述第二扭矩传感器均电连接至所述控制板。
8、本技术所述施压件在第一方向上活动设置，所述施压件在第一方向上的投影位于所述薄膜外侧。
9、本技术所述第一转体呈杆状。
10、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括两个用于夹持柔性器件的夹持单元，两个所述施压件位于两个所述夹持单元之间。
11、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括连接件，两个所述施压件均呈杆状，并且平行地固定在所述连接件上，所述连接件在所述支架上沿第一方向活动设置，所述第一转体的转动轴线平行于所述施压件，两个所述施压件关于所述第一转体的转动轴线对称。
12、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括转动设置在所述支架上的第二转体，所述薄膜的一部分缠绕在所述第二转体上，所述第一转体和所述第二转体均呈杆状并相互平行，所述第一转体和所述第二转体在第一方向上相对设置，所述薄膜在所述第一转体和所述第二转体上的绕向相同。
13、本技术所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括控制板、第一伺服电机和第二伺服电机，所述第一伺服电机传动至所述第一转体，所述第二伺服电机传动至所述第二转体，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机均电连接至所述控制板，以允许所述第一转体和所述第二转体以相反转向同时转动，并且使所述第一转体和所述第二转体的转速匹配。
14、本技术所述夹持单元包括夹持座和夹持盖板，所述夹持座具有夹持面，所述夹持盖板可拆式安装于所述夹持面处。
15、一种柔性器件弯曲性能检测方法，基于柔性器件弯曲性能检测装置，所述方法包括：
16、转动所述第一转体，以对所述第一转体上的所述薄膜进行收放，从而改变所述测试辊的外径；
17、将柔性器件放置在所述测试辊的外壁面处；
18、两个所述施压件挤压所述柔性器件背离所述测试辊的一面，以使所述柔性器件在所述测试辊处的部分贴合在所述测试辊的外壁面上并转换为张紧状态。
19、本技术转动所述第二转体和所述第一转体，所述第一转体和所述第二转体其中一者释放所述薄膜，另一者对所述薄膜进行卷绕。
20、本技术所述第一转体和所述第二转体同时转动，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机分别对所述第一转体和所述第二转体的转速进行控制，以使所述第一转体和所述第二转体其中一者释放薄膜的速度等于另一者卷绕的薄膜的速度，在所述第一转体和所述第二转体转动的同时控制所述施压件活动，以使所述柔性器件在所述测试辊处的部分始终处于张紧状态。
21、本技术的有益效果为：
22、第一转体在转动过程中可以将薄膜未卷绕在第一转体上的部分进一步卷绕至第一转体上，也可以将薄膜卷绕在第一转体上的部分进行释放，从而解除卷绕状态，实现对薄膜的收放。
23、薄膜卷绕在第一转体上的部分为第一卷绕部，施压件施压柔性器件，使得柔性器件的弯曲直径匹配第一卷绕部的外径，从而便于对特定弯曲直径条件下的柔性器件进行电学测试。
24、第一转体在对薄膜进行收放的过程中，改变了第一卷绕部的外径，由此也就可以对柔性器件在不同弯曲直径条件下进行检测。上述调节过程无需对测试辊进行拆装，调节过程十分简便。同时柔性器件弯曲直径的最小变化量仅为薄膜单层厚度的两倍，能够实现很高的调节精度。两个施压件分别在第一转体转动轴线的两侧，不仅能够柔性器件在第一卷绕部处弯曲的部分能够充分与第一卷绕部外壁充分贴合，使得柔性器件的弯曲直径充分匹配第一卷绕部外径，而且柔性器件在第一卷绕部处弯曲部分的弯曲应力在空间上也更加均匀。由此获得柔性器件更加精确的弯曲直径极限值。
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1.一种柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括转动设置在所述支架上的第二转体，所述薄膜的一部分固定和/或缠绕在所述第二转体上。
3.根据权利要求2所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、控制板、第三伺服电机，所述第三伺服电机传动至所述施压件，所述第一扭矩传感器设置在所述第一转体上，所述第二扭矩传感器设置在第二转体，所述第三伺服电机、所述第一扭矩传感器和所述第二扭矩传感器均电连接至所述控制板。
4.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述施压件在第一方向上活动设置，所述施压件在第一方向上的投影位于所述薄膜外侧。
5.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述第一转体呈杆状。
6.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括两个用于夹持柔性器件的夹持单元，两个所述施
7.根据权利要求6所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括连接件，两个所述施压件均呈杆状，并且平行地固定在所述连接件上，所述连接件在所述支架上沿第一方向活动设置，所述第一转体的转动轴线平行于所述施压件，两个所述施压件关于所述第一转体的转动轴线对称。
8.根据权利要求7所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括转动设置在所述支架上的第二转体，所述薄膜的一部分缠绕在所述第二转体上，所述第一转体和所述第二转体均呈杆状并相互平行，所述第一转体和所述第二转体在第一方向上相对设置，所述薄膜在所述第一转体和所述第二转体上的绕向相同。
9.根据权利要求8所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括控制板、第一伺服电机和第二伺服电机，所述第一伺服电机传动至所述第一转体，所述第二伺服电机传动至所述第二转体，所述第一伺服电机和所述第二伺服电机均电连接至所述控制板，以允许所述第一转体和所述第二转体以相反转向同时转动，并且使所述第一转体和所述第二转体的转速匹配。
10.根据权利要求6所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述夹持单元包括夹持座和夹持盖板，所述夹持座具有夹持面，所述夹持盖板可拆式安装于所述夹持面处。
...【技术特征摘要】
1.一种柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括转动设置在所述支架上的第二转体，所述薄膜的一部分固定和/或缠绕在所述第二转体上。
3.根据权利要求2所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括第一扭矩传感器、第二扭矩传感器、控制板、第三伺服电机，所述第三伺服电机传动至所述施压件，所述第一扭矩传感器设置在所述第一转体上，所述第二扭矩传感器设置在第二转体，所述第三伺服电机、所述第一扭矩传感器和所述第二扭矩传感器均电连接至所述控制板。
4.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述施压件在第一方向上活动设置，所述施压件在第一方向上的投影位于所述薄膜外侧。
5.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述第一转体呈杆状。
6.根据权利要求1所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在于，所述柔性器件弯曲性能检测装置还包括两个用于夹持柔性器件的夹持单元，两个所述施压件位于两个所述夹持单元之间。
7.根据权利要求6所述的柔性器件弯曲性能检测装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯雪，吴桐昊，陈颖，汪照贤，
申请(专利权)人：浙江清华柔性电子技术研究院，
类型：新型
国别省市：
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