【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及叠片软包电池检测领域，尤其涉及一种叠片软包锂电池质量检测方法及系统。
技术介绍
1、锂电池制造领域，叠片软包锂电池以其高能量密度、良好的安全性能和灵活的设计特性，逐渐成为市场的主流产品。然而，叠片软包锂电池的生产过程复杂，涉及多个生产环节和多种原材料，对质量控制提出了极高的要求。
2、现有的叠片软包锂电池检测方法主要依赖于人工抽检和简单的自动化检测设备，这些方法存在以下不足：一是无法全面、精准地识别原料中的缺陷，如褶皱、划痕、脏污和孔洞等，导致部分缺陷产品流入后续生产环节；二是无法有效关联原料缺陷与电池性能，使得生产过程中无法及时调整和优化；三是缺乏实时质量控制和不合格预警机制，难以在第一时间发现并处理潜在的质量问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了提供一种能够对叠片软包锂电池的生产进行实时检测，并及时报警的叠片软包锂电池质量检测方法及系统。
2、为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
3、一种叠片软包锂电池质量检测方法，包括：
4、对隔膜、正极片以及负极片的生产原料分别进行分段划分，形成对应生产线生产流程的若干隔膜分段、正极片分段和负极片分段，并基于所属的等同组装序列，将隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行关联，记为原料分段组；
5、利用视觉分析技术，对每一原料分段组中的隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行分析，并基于分析结果，对隔膜分段定义第一缺陷程度，对正极片定义第二缺陷程度，对负极
6、对原料分段组对应的叠片软包锂电池进行性能检测，基于检测结果，定义性能指标，并将性能指标和历史缺陷程度组进行关联，得到质量检测参照数据，对若干性能指标进行分析，并基于分析结果对历史缺陷程度组进行标记；
7、对生产线的隔膜、正极片以及负极片进行实时检测，并进行实时定义缺陷程度，形成实时缺陷程度组，若存在质量检测参照数据中的历史缺陷程度组与实时缺陷程度组相符，则对实时缺陷程度组中的缺陷程度进行修正，并进行累加求和，否则直接对实时缺陷程度组中的缺陷程度进行累加求和，累加求和的结果为总缺陷程度，若总缺陷程度大于等于预设值，则对对应的隔膜、正极片以及负极片进行不合格报警。
8、在本专利技术公开的一些实施例中，利用视觉分析技术，对每一原料分段组中的隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行分析的方法包括：
9、采集每一原料分段组各自对应的隔膜分段图像、正极片分段图像和负极片分段图像，得到原料分段图像组；
10、对原料分段图像组中的每一图像进行预处理，并对预处理后的图像进行特征提取，提取的特征包括颜色、纹理和形状；
11、将提取的图像特征和预设的缺陷模板进行比对，识别出每一图像中的缺陷，并对图像中的缺陷进行标记。
12、在本专利技术公开的一些实施例中，图像中的缺陷包括褶皱、划痕、脏污和孔洞。
13、在本专利技术公开的一些实施例中，基于分析结果，分别针对隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行缺陷程度定义的方法包括：
14、针对缺陷设定有若干缺陷类型，并针对每一缺陷类型设定有长度比对数组[a1,a2,...,an]和面积比对数组[s1,s2,...,sn]；
15、确定出缺陷的缺陷类型，并基于缺陷类型调用对应的长度比对数组和面积比对数组，获取缺陷边缘之间的最长距离a0以及缺陷映射的面积s0，并将最长长度a0和面积比对数组[a1,a2,...,an]进行比对：
16、若a1≤a0＜a2，则对缺陷的缺陷程度定义为a1；
17、若a2≤a0＜a3，则对缺陷的缺陷程度定义为a2；
18、...；
19、若an-1≤a0＜an，则对缺陷的缺陷程度定义为an-1；
20、对缺陷映射的面积s0进行分析，若大于等于预设值，则将面积s0和面积比对数组[s1,s2,...,sn]进行比对，并基于比对结果，对缺陷程度进行修正。
21、在本专利技术公开的一些实施例中，对缺陷程度进行修正的方法包括：
22、将面积s0和面积比对数组[s1,s2,...,sn]进行比对：
23、若s1≤s0＜s2，则确定对缺陷程度的修正系数为k1，修正后的缺陷程度为[a1 ora2 or...or an-1]*k1；
24、若s2≤s0＜s3，则确定对缺陷程度的修正系数为k2，修正后的缺陷程度为[a1 ora2 or...or an-1]*k2；
25、...；
26、若sn-1≤s0＜sn，则确定对缺陷程度的修正系数为kn，修正后的缺陷程度为[a1or a2 or...or an-1]*kn。
27、在本专利技术公开的一些实施例中，对叠片软包锂电池进行性能检测的方法包括：
28、针对叠片软包锂电池的充放电电流进行测试，采集充放电电流超过或低于充放电标准范围的充放电异常差异电流值g0；
29、针对叠片软包锂电池的充放电电压进行测试，采集充放电电压超过或低于充放电标准范围的充放电异常差异电压值v0；
30、计算充放电异常差异电流值g0在测试时间上的积分值，记为电流负面性能指标，计算计算充放电异常差异电压值v0在测试时间上的积分值，记为电压负面性能指标。
31、在本专利技术公开的一些实施例中，对实时缺陷程度组中的缺陷程度进行修正的方法包括：
32、若电流负面性能指标或电压负面性能指标大于等于预设值，则对实时缺陷程度组中的每一缺陷程度进行扩增，使扩增后的缺陷程度的累加值大于等于预设值。
33、在本专利技术公开的一些实施例中，判断质量检测参照中的历史缺陷程度组和实时缺陷程度组相符的方法包括：
34、将历史缺陷程度组中和实时缺陷程度组中的每一缺陷程度进行比对，并计算缺陷程度差异量，分别得到第一缺陷程度差异量、第二缺陷程度差异量以及第三缺陷程度差异量；
35、基于预设的隔膜、正极片以及负极片各自的缺陷对叠片软包锂电池质量影响的程度，对第一缺陷程度差异量配置第一影响程度权重，求积得到第一相符负面影响参量，对第二缺陷程度差异量配置第二影响程度权重，求积得到第二相符负面影响参量，对第三缺陷程度差异量配置第三影响程度权重，求积得到第三相符负面影响参量，计算第一相符负面影响参量、第二相符负面影响参量和第三相符负面影响参量的和，得到综合相符负面影响参量；
36、计算预设的标准相符参量和综合相符负面影响参量的差值，得到相符参量，若相符参量大于等于预设值，则判定质量检测参照中的历史缺陷程度组和实时缺陷程度组相符。
37、在本专利技术公开的一些实施例中，还公开有一种叠片软包锂电池质量检测系统，包括：
38、第一模块，用于对隔膜、正极片以及负极片的生产原料分本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，利用视觉分析技术，对每一原料分段组中的隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行分析的方法包括：
3.根据权利要求2所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，图像中的缺陷包括褶皱、划痕、脏污和孔洞。
4.根据权利要求2所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，基于分析结果，分别针对隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行缺陷程度定义的方法包括：
5.根据权利要求4所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，对缺陷程度进行修正的方法包括：
6.根据权利要求1所述的一种叠片软包锂电池检测方法，其特征在于，对叠片软包锂电池进行性能检测的方法包括：
7.根据权利要求6所述的一种叠片软包锂电池检测方法，其特征在于，对实时缺陷程度组中的缺陷程度进行修正的方法包括：
8.根据权利要求1所述的一种叠片软包锂电池检测方法，其特征在于，判断质量检测参照中的历史缺陷程度组和实时缺陷程度
9.一种叠片软包锂电池质量检测系统，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，利用视觉分析技术，对每一原料分段组中的隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行分析的方法包括：
3.根据权利要求2所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，图像中的缺陷包括褶皱、划痕、脏污和孔洞。
4.根据权利要求2所述的一种叠片软包锂电池质量检测方法，其特征在于，基于分析结果，分别针对隔膜分段、正极片分段和负极片分段进行缺陷程度定义的方法包括：
5.根据权利要...
【专利技术属性】
技术研发人员：肖兴立，刘燕林，陈吉，杨苏红，杨海秀，刘海鹏，邓国栋，
申请(专利权)人：广东比沃新能源股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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