一种冷轧乳化液循环系统技术方案

本技术涉及一种冷轧乳化液循环系统，包括依次连接的收集槽、返回罐、循环泵一、过滤单元、循环泵二及乳化液喷射装置，所述过滤单元为沉积过滤单元，由接收罐、若干沉积罐以及清洁罐组成。本技术取消了常规乳化液循环管道上设置的过滤器，采用若干罐体串级连接组成铁粉沉积单元，各级罐体之间乳化液平行溢流，减少循环动力输送对罐内乳化液的冲击，实现静置沉积；大幅减少乳化液中铁粉含量的同时，不消耗滤材，降低了生产成本，轧后带钢表面反射率从60％～66％提高到75％～81％，提高了成品带钢的表面清洁性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及冷轧带钢生产，尤其涉及一种冷轧乳化液循环系统。

技术介绍

1、冷轧带钢具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。随着科技的迅速发展，目前用户不仅对冷轧产品的内在性能和表面质量提出了更高的要求，同时对冷轧带钢的表面清洁性—带钢表面反射率的要求也越来越高。带钢表面反射率一般以带钢表面残油量、残铁量和退火后的残炭量来衡量。在带钢冷轧过程中，通常添加乳化液以起到润滑、冷却、清洗及防锈的作用。而冷轧时轧辊与带钢之间的摩擦会产生大量铁粉，铁粉进入到乳化液中，并残留在带钢表面使带钢表面反射率下降，降低了产品的表面清洁度。

2、现有乳化液循环系统常采用过滤的方式去除乳化液中的铁粉，如图1所示，带钢1经过轧机2轧制过程中，通过乳化液喷嘴向带钢1和轧机2的轧辊表面喷射乳化液，乳化液循环利用，其循环路径为：清洁罐a 7中乳化液经循环泵二8送至乳化液喷嘴进行喷射，喷射后的乳化液由收集槽3收集并送入返回罐4，经循环泵一5送至过滤器6过滤后返回清洁罐a 7；采用该方式虽然理论上能够将乳化液中的铁粉过滤出去，但在实际生产中由于铁粉量较大，过滤器内的滤材需要经常更换，导致生产进程受到影响；另外过滤器的滤材消耗量巨大，导致生产成本升高。

技术实现思路

1、本技术提供了一种冷轧乳化液循环系统，取消了常规乳化液循环管道上设置的过滤器，采用若干罐体串级连接组成铁粉沉积单元，各级罐体之间乳化液平行溢流，减少循环动力输送对罐内乳化液的冲击，实现静置沉积；大幅减少乳化液中铁粉含量的同时，不消耗滤材，降低了生产成本，轧后带钢表面反射率从60％～66％提高到75％～81％，提高了成品带钢的表面清洁性。

2、为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案实现：

3、一种冷轧乳化液循环系统，包括通过乳化液循环管道依次连接的收集槽、返回罐、循环泵一、过滤单元、循环泵二及乳化液喷射装置，收集槽设于轧机的下方，乳化液喷射装置设于轧机的上方；所述过滤单元为沉积过滤单元，由沿乳化液流动方向依次设置的接收罐、若干沉积罐以及清洁罐组成；接收罐、沉积罐及清洁罐的底部均设有铁粉排出口，铁粉排出口处设排放阀。

4、进一步的，所述接收罐、沉积罐及清洁罐均由上部直段罐体及下部锥形罐体组成，下部锥形罐体侧壁与水平面的夹角大于30°。

5、进一步的，所述接收罐的上部一侧设乳化液进口一，另一侧相对设有乳化液出口一；沉积罐的上部一侧设乳化液进口二，另一侧相对设有乳化液出口二；清洁罐的上部一侧设乳化液进口三，另一侧相对设有乳化液出口三；乳化液进口一、乳化液出口一、乳化液进口二、乳化液出口二、乳化液进口三及乳化液出口三的设置高度相同、形状与尺寸也相同。

6、进一步的，所述接收罐的铁粉排出口下方、沉积罐的铁粉排出口下方、清洁罐的铁粉排出口的下方分别设铁粉收集斗。

7、进一步的，所述铁粉收集斗的底部设滤液板，滤液板上开设滤液孔。

8、进一步的，所述接收罐、沉积罐及清洁罐的形状尺寸相同。

9、进一步的，所述沉积罐为2个，沿乳化液流动方向依次为沉积罐一和沉积罐二。

10、与现有技术相比，本技术的有益效果是：

11、1)取消了常规乳化液循环管道上设置的过滤器，采用若干罐体串级连接组成铁粉沉积单元；

12、2)各级罐体之间乳化液平行溢流，减少循环动力输送对罐内乳化液的冲击，实现静置沉积；

13、3)大幅减少乳化液中铁粉含量的同时，不消耗滤材，降低了生产成本；

14、4)轧后带钢表面反射率从60％～66％提高到75％～81％，提高了成品带钢的表面清洁性。

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【技术保护点】

1.一种冷轧乳化液循环系统，包括通过乳化液循环管道依次连接的收集槽、返回罐、循环泵一、过滤单元、循环泵二及乳化液喷射装置，收集槽设于轧机的下方，乳化液喷射装置设于轧机的上方；其特征在于，所述过滤单元为沉积过滤单元，由沿乳化液流动方向依次设置的接收罐、若干沉积罐以及清洁罐组成；接收罐、沉积罐及清洁罐的底部均设有铁粉排出口，铁粉排出口处设排放阀。

2.根据权利要求1所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐、沉积罐及清洁罐均由上部直段罐体及下部锥形罐体组成，下部锥形罐体侧壁与水平面的夹角大于30°。

3.根据权利要求1或2所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐的上部一侧设乳化液进口一，另一侧相对设有乳化液出口一；沉积罐的上部一侧设乳化液进口二，另一侧相对设有乳化液出口二；清洁罐的上部一侧设乳化液进口三，另一侧相对设有乳化液出口三；乳化液进口一、乳化液出口一、乳化液进口二、乳化液出口二、乳化液进口三及乳化液出口三的设置高度相同、形状与尺寸也相同。

4.根据权利要求1所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐的铁粉排出口下方、沉积罐的铁粉排出口下方、清洁罐的铁粉排出口的下方分别设铁粉收集斗。

5.根据权利要求4所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述铁粉收集斗的底部设滤液板，滤液板上开设滤液孔。

6.根据权利要求1所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐、沉积罐及清洁罐的形状尺寸相同。

7.根据权利要求1所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述沉积罐为2个，沿乳化液流动方向依次为沉积罐一和沉积罐二。

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【技术特征摘要】

1.一种冷轧乳化液循环系统，包括通过乳化液循环管道依次连接的收集槽、返回罐、循环泵一、过滤单元、循环泵二及乳化液喷射装置，收集槽设于轧机的下方，乳化液喷射装置设于轧机的上方；其特征在于，所述过滤单元为沉积过滤单元，由沿乳化液流动方向依次设置的接收罐、若干沉积罐以及清洁罐组成；接收罐、沉积罐及清洁罐的底部均设有铁粉排出口，铁粉排出口处设排放阀。

2.根据权利要求1所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐、沉积罐及清洁罐均由上部直段罐体及下部锥形罐体组成，下部锥形罐体侧壁与水平面的夹角大于30°。

3.根据权利要求1或2所述的一种冷轧乳化液循环系统，其特征在于，所述接收罐的上部一侧设乳化液进口一，另一侧相对设有乳化液出口一；沉积罐的上部一侧设乳化液进口二，另一侧相对设有乳化液出口二...

【专利技术属性】
技术研发人员：张勇，王金鹏，侯珍珠，刘阳，马诗曾，门丹，李宜洲，俞新宇，袁纯福，王新，
申请(专利权)人：本钢板材股份有限公司，
类型：新型
国别省市：