压力管道射线检测缺陷定位方法及工具技术

本发明专利技术涉及压力管道射线检测缺陷定位的工具和方法。一种压力管道射线检测缺陷定位方法，它包括一缺陷定位工具，并包括下列步骤：步骤一，利用射线检测方法检测焊缝缺陷（射线底片）；步骤二，在步骤一的射线底片上读取目标缺陷的位置数值（射线底片上的位置）、缺陷的性质；步骤三，根据步骤二获得的缺陷位置数值、缺陷的性质和该管道公称壁厚，利用所述缺陷定位工具即可获得实际缺陷位置以供维修人员修理使用。所述的压力管道射线检测缺陷定位工具上包括一直角坐标系，其横坐标为步骤二获得的缺陷位置数值，纵坐标为步骤二获得的缺陷性质，并参考管道的公称壁厚而确定的缺陷深度，而坐标系平面内具有由纵、横坐标值确定的实际偏移位置值连接成的直线。利用本发明专利技术的工具能快速准确方便地测定缺陷的准确位置，控制返修时间和成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及压力管道检测，尤其涉及压力管道射线检测缺陷定位的工具和方法。
技术介绍
管道运输是与铁路、公路、水运、航空并列的五大运输方法之一。由于压力管道往 往承受着高温、高压，介质又大都具有腐蚀、有毒、易燃、易爆等特点，一旦发生泄漏容易并 发为火灾、爆炸或中毒，使企业的生产和人民的生命财产蒙受巨大损失。 为了保障在用工业压力管道的安全运行，国家有关部门先后颁布了《压力管道安 全管理与监察规定》、《特种设备安全监察条例》、《在用工业管道定期检验规程(试行)》及 《承压设备无损检测》等压力管道设计、制造、安装、定期检验规范和标准。压力管道的设计、 安装、定期检验的规范、标准中，都要求对压力管道对接焊缝做射线检测。 在《承压设备无损检测》JB/T4730-2005标准中，要求对直径大于①89mm的压力管 道对接焊缝射线检测要进行分段透照，且大多数情况下只能采用双壁单影法。对此类底片 进行评定时，当缺陷在相邻两张底片的搭接标记附近时，同一缺陷在两张底片上，会出现在 不同的位置，也就是说焊缝中的缺陷在底片上的投影与缺陷的实际位置有偏差。如果直接 依据底片上缺陷到底片中心的距离作为缺陷的实际位置，那么就会给焊缝超标缺陷的返修 带来困难，同时可能会认为是两个缺陷从而造成误判。 如按照射线底片上的缺陷位置进行返修，常会因缺陷未全部消除，需进行二次或 二次以上的返修。二次以上的返修，其返修工艺，应由返修单位技术负责人批准，此种情况， 返修单位常做割头处理，这样既延长了返修时间，又增加了返修成本。 当前，为了测定缺陷偏差，采用如下的理论分析和计算 如图1 ，管道半径为R，考虑底片与管道外表面有一距离(余高+间隙)，取h0 =余 高+间隙，Rl = (R+hO)。 对于焊缝中的一缺陷C，在底片上的投影为A，如果在焊缝上测量，缺陷的实际位 置应该是A'。即缺陷在底片上的投影到底片中心的距离L为弧长AB，实际在焊缝上测量 时需要量取的弧长L'为A ' B。 由图1可知，SO = F-R1 a = L/R1 (1) 在AAOS中，由余弦定理可知 <formula>formula see original document page 3</formula>由正弦定理可知<formula>formula see original document page 3</formula>(2)在AS0C中，由正弦定理可知 9 j = sin-1 (3) a ' = 9 + 9 j (4) L' = & a ' (5) AL = L' -L (6) 式中 e -射线辐射角； e r缺陷在管子中心与焦点之间的夹角； a -缺陷在底片上的投影与底片中心之间的中心角； a'-缺陷在管道上与底片中心之间的中心角； L-弧长AB ; L'-弧长A' B; F-射线检测的焦点到底片的距离(焦距)； 管子圆心到底片的距离。 由于L在底片上测量，依次使用式(1) (5)，就可得到缺陷的实际位置L'。然 而，每次都要经过这么一套公式来计算，十分不便，即便查表也不是十分直观。
技术实现思路
本专利技术旨在解决现有技术的上述缺陷，提供一种压力管道射线检测缺陷定位方法 及工具。利用本专利技术的工具能快速准确方便地测定缺陷的实际位置，控制返修时间和成本。 本专利技术是这样实现的一种压力管道射线检测缺陷定位方法，它包括一缺陷定位 工具，并包括下列步骤 步骤一，利用射线检测方法检测焊缝缺陷(射线底片)； 步骤二，在步骤一的射线底片上读取目标缺陷的位置数值(射线底片上的位置)、 缺陷的性质； 步骤三，根据步骤二获得的缺陷位置数值、缺陷的性质和该管道公称壁厚，利用所 述缺陷定位工具即可获得实际缺陷位置以供维修人员修理使用。所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述压力管道管径为①89mm-①273mm。 所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述压力管道管径为①89mm、①106mm、 ①159mm、①168mm、①219mm，①259mm、①273mm。 所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述每个管径的压力管道配有一个定位 工具。 所述的压力管道射线检测缺陷定位工具，它是一定位尺或定位板，其上包括一直 角坐标系，其横坐标为步骤二获得的缺陷位置数值，纵坐标为步骤二获得的缺陷性质，并参 考管道的公称壁厚而确定的缺陷深度，而坐标系平面内具有由纵、横坐标值确定的实际偏 移位置值连接成的直线。 在实际应用中，根据底片上显示的缺陷位置数值、缺陷的性质和该管道公称壁厚， 即可在定位工具上找到实际的缺陷偏移量，从而直观地反映底片上缺陷位置，直接为修理 人员提供准确的修理位置，避免二次(及以上)的返修，减少修理时间和成本。附图说明 下面，结合附图进一步说明本技术 图1为缺陷投影关系图； 图2缺陷偏移量与深度关系图； 图3为所述定位工具的一个实施例示意图。具体实施例方式—种压力管道射线检测缺陷定位方法，它包括一缺陷定位工具，并包括下列步 骤 步骤一，利用射线检测方法检测焊缝缺陷(射线底片)； 步骤二，在步骤一的射线底片上读取目标缺陷的位置数值(射线底片上的位置)、 缺陷的性质； 步骤三，根据步骤二获得的缺陷位置数值、缺陷的性质和该管道公称壁厚，利用所 述缺陷定位工具即可获得实际缺陷位置以供维修人员修理使用。所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述压力管道管径为①89mm-①273mm。 所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述压力管道管径为①89mm、①106mm、 ①159mm、①168mm、①219mm，①259mm、①273mm。 所述的压力管道射线检测缺陷定位方法，所述每个管径的压力管道配有一个定位 工具。 根据分析，缺陷偏移量的影响因素有 A)缺陷深度的影响 下面列表说明当L不同、缺陷深度不同时，缺陷偏移量AL = L' -L的情况。设定管道规格为①159mmX 10mm，焦距f = 350mm(符合JB/T4730-2005标准AB级技术要求)h0=3. 5mm，则R = 79. 5mm， Rl = 83mm，利用公式(1)-(5)计算，结果如表1 : 由表1可知，距焊缝表面深度越大，距表面中心越远，缺陷偏移越大。如每道焊口拍四张片，在搭接标记附近，缺陷偏移就可达10mm左右，相邻两张底片由各自中心测量缺陷位置可能相差20mm，可见其对水平定位的影响。特别是根部缺陷，其偏移最大，因此需要提供更精确的缺陷位置。表1缺陷的偏移量(mm)与深度和水平位置关系表f = 350mm <table>table see original document page 5</column></row><table> B)焦距的影响 如果拍片时焦距增大，也会使缺陷偏移增大，如表2，仍以①159mmX10mm为例进 行计算，当焦距为f = 700mm， h0 = 3. 5mm时缺陷偏移的情况，从表1和表2中的数据可知 焦距的影响并不大。在焦距增大一倍的情况下，缺陷偏移差约在20%以内，因此，实际检测时，如①159的钢管可以规定焦距为350mm，在焦距变化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压力管道射线检测缺陷定位方法，其特征在于，它包括一缺陷定位工具，并包括下列步骤：步骤一，利用射线检测方法检测焊缝缺陷得到射线底片；步骤二，在步骤一的射线底片上读取目标缺陷的位置数值（射线底片上的位置）、缺陷的性质；步骤三，根据步骤二获得的缺陷位置数值、缺陷的性质和该管道公称壁厚，利用所述缺陷定位工具即可获得实际缺陷位置以供维修人员修理使用。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：顾素兰，洪作友，查克勇，
申请(专利权)人：上海宝钢工业检测公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]