【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶炼领域，具体涉及一种板坯酸溶铝含量的控制方法。
技术介绍
1、含酸溶铝的钢种，对酸溶铝钢成分的控制好坏成为此类钢种质量优劣的重要标志之一。
2、随着国内钢厂生产含酸溶铝钢种产量的日益增多，其产量已经占据总产量的一半以上。由于控制酸溶铝的手段和水平有限以及酸溶铝的不稳定性，酸溶铝的平均合格率以及含量命中率均不及si、mn等其它合金元素，给生产组织及产品质量保证带来一定困难，甚至因酸溶铝调整的不及时而造成改钢、断浇等事故。
3、然而常用技术中尚未出现能够提高酸溶铝铝窄成分命中率的控制方法。
技术实现思路
1、旨在解决上述酸溶铝含量难以控制，导致产品质量无法保证、问题工况频出的技术问题，本专利技术提供了一种板坯酸溶铝含量的控制方法，包括步骤：
2、将转炉出钢的钢水的酸溶铝含量控制在a+0.009％～a+0.0120％，其中，所述转炉出钢的钢水的氧含量为700～900ppm，所述转炉出钢的钢水温度为1590～1620℃；所述a为板坯酸溶铝的目标含量；
3、所述转炉出钢钢水进行精炼至其中的酸溶铝含量控制在a+0.009％～a+0.0120％，得精炼后钢水，所述精炼的处理时间为25～35min；
4、将所述精炼后钢水中的酸溶铝含量控制在a+0.0010％～a+0.0020％，得待浇注钢水；
5、将所述待浇注钢水浇注得到所述板坯。
6、进一步的，所述将转炉出钢的钢水的酸溶铝含量控制在a+0.0
7、所述转炉出钢的钢水以及合金加入完毕后，底吹搅拌3～5min，再将所述钢水的酸溶铝含量调整至a+0.009％～a+0.0120％，所述底吹搅拌的流量不小于600m3/h。
8、进一步的，在所述转炉出钢20～40秒后，向转炉出钢的钢水中加入铝之前，向所述转炉出钢钢水中加入硅剂，所述硅剂包括硅铁，所述硅剂的加入量为80-120kg/吨钢。
9、进一步的，所述将转炉出钢钢水的酸溶铝含量控制在a+0.009％～a+0.0120％还包括，在所述向所述转炉出钢钢水中加入合金之后，所述向所述转炉出钢钢水中加入铝以将所述转炉出钢钢水的酸溶铝含量调整至a+0.009％～a+0.0120％之前，可以向所述转炉出钢的钢水中加入含铝改质剂，所述含铝改质剂的加入量为1kg/吨钢，以质量分数计，所述含铝改质剂中的铝元素含量为40～45％。
10、进一步的，所述转炉出钢钢水进入炉外精炼炉中，精炼处理将所述转炉出钢钢水的酸溶铝含量控制在a+0.003％a～a+0.0045％a包括：
11、计算得将酸溶铝含量调整至a+0.003％～a+0.0045％所需的总铝加入量b，并分2～3批向所述转炉出钢钢水中加入铝，其中，第一次加铝量为(80～90)
12、％b，后续单次加铝量为(8～10)％b。
13、进一步的，所述分2～3批向所述转炉出钢钢水中加入铝还包括：最后一批铝加入完毕后，与破空的间隔时长不小于4min。
14、进一步的，所述精炼完成后，将所述精炼后钢水中的酸溶铝含量控制在a+0.0010％～a+0.0020％包括，测得所述精炼后钢水的酸溶铝含量后，向所述精炼后钢水中加入补加铝线，将精炼后钢水的酸溶铝含量调整至a+0.0010％～a+0.0020％。
15、进一步的，所述将所述待浇注钢水浇注得到所述板坯的步骤包括将所述待浇注钢水进入中包后，浇注得到所述板坯；
16、其中，所述待浇注钢水进入中包后，向所述待浇注钢水中加入碱性覆盖剂，开浇炉次所述碱性覆盖剂的加入量为0.5kg～0.8kg/吨钢，后续连续浇注的炉次所述碱性覆盖剂加入量为0.3～0.5kg。
17、进一步的，所述待浇注钢水的顶渣渣系组成包括：cao/al2o3：0.8～1.0、al2o3 24～28％、t(fe+mno)<3％，所述待浇注钢水的顶渣碱度为1.0～1.2。
18、进一步的，所述连铸得所述板坯还包括：所述连铸的浇注在环流氩气的保护下进行，所述环流氩气的流量为6～12m3/h。
19、与现有技术相比，本专利技术至少包括以下优点：
20、需要说明的是，酸溶铝含量调控在钢铁冶炼过程中具有重要意义。
21、首先，酸溶铝含量是影响钢水纯净度的重要因素。酸溶铝含量过高会导致钢水中夹杂物增多，降低钢的纯净度，影响钢材的质量和性能。
22、其次，酸溶铝含量也是影响钢水脱氧效果的重要因素。在钢铁冶炼过程中，通常需要进行脱氧操作，以去除钢水中的氧。酸溶铝含量过高会导致脱氧效果不佳，增加钢水中的氧含量，影响钢材的质量和性能，因此，通过调控酸溶铝含量，可以优化脱氧操作，提高脱氧效果，减少钢水中的氧含量。
23、此外，酸溶铝含量还与钢水的凝固过程密切相关。酸溶铝含量过高会导致钢水凝固过程中的收缩应力增大，容易产生裂纹等缺陷。因此，通过调控酸溶铝含量，可以控制钢水的凝固过程，减少裂纹等缺陷的产生。
24、综上所述，酸溶铝含量调控在钢铁冶炼过程中具有重要意义。通过合理调控酸溶铝含量，可以提高钢材的质量和性能，优化脱氧操作，控制钢水的凝固过程，减少裂纹等缺陷的产生。
25、本专利技术提供了一种板坯酸溶铝含量的控制方法，预设目标酸溶铝含量a后，通过钢水出钢→钢水精炼→钢水浇注的全流程酸溶铝含量调控，实现了目标酸溶铝含量的板坯生产，当目标板坯酸溶铝含量为0.018-0.020％时，可以使中包钢水铝稳定控制在0.018-0.020％的比例达到90％以上。
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1.一种板坯酸溶铝含量的控制方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述将转炉出钢钢水的酸溶铝含量控制在A+0.009％～A+0.0120％包括步骤：
3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，在所述转炉出钢20～40秒后，向所述转炉出钢钢水中加入铝之前，向所述转炉出钢钢水中加入硅剂，所述硅剂包括硅铁，所述硅剂的加入量为80～150kg/吨钢。
4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，在所述向所述转炉出钢钢水中加入合金之后，所述向所述转炉出钢钢水中加入铝以将所述转炉出钢钢水的酸溶铝含量调整至A+0.009％～A+0.0120％之前，向所述转炉出钢的钢水中加入含铝改质剂，所述含铝改质剂的加入量为1～1.5kg/吨钢，以质量分数计，所述含铝改质剂中的铝元素含量为40～45％。
5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述转炉出钢钢水进行精炼至其中的酸溶铝含量控制A+0.0030％～A+0.0045％包括：
6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述分批向所述精炼过程
7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述精炼完成后，将所述精炼后钢水中的酸溶铝含量控制在A+0.0010％～A+0.0020％包括，测得所述精炼后钢水的酸溶铝含量后，向所述精炼后钢水中加入补加铝线，将精炼后钢水的酸溶铝含量调整至A+0.0010％～A+0.0020％。
8.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述将所述待浇注钢水浇注得到所述板坯的步骤包括：所述待浇注钢水进入中包后，浇注得到所述板坯；
9.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，向所述待浇注钢水的顶渣中加入铝矾土，所述待浇注钢水的顶渣渣系组成包括：CaO/Al2O3：0.8～1.0、Al2O3 24～28％、T(Fe+MnO)<3％，所述待浇注钢水的顶渣碱度为1.0～1.2。
10.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述将所述待浇注钢水浇注得到所述板坯还包括：所述浇注在环流氩气的保护下进行，所述环流氩气的流量为6～12m3/h。
...【技术特征摘要】
1.一种板坯酸溶铝含量的控制方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述将转炉出钢钢水的酸溶铝含量控制在a+0.009％～a+0.0120％包括步骤：
3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，在所述转炉出钢20～40秒后，向所述转炉出钢钢水中加入铝之前，向所述转炉出钢钢水中加入硅剂，所述硅剂包括硅铁，所述硅剂的加入量为80～150kg/吨钢。
4.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，在所述向所述转炉出钢钢水中加入合金之后，所述向所述转炉出钢钢水中加入铝以将所述转炉出钢钢水的酸溶铝含量调整至a+0.009％～a+0.0120％之前，向所述转炉出钢的钢水中加入含铝改质剂，所述含铝改质剂的加入量为1～1.5kg/吨钢，以质量分数计，所述含铝改质剂中的铝元素含量为40～45％。
5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述转炉出钢钢水进行精炼至其中的酸溶铝含量控制a+0.0030％～a+0.0045％包括：
6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘彭，侯泽旺，邓之勋，肖微，陈振文，张鹏，靳仁春，
申请(专利权)人：湖南华菱涟源钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：
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