【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及管桩模具修复，特别涉及一种预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法。
技术介绍
1、预应力管桩呈圆筒状，其生产方法是通过将装有混凝土的离心式管桩模具在离心机上高速旋转，使管桩模具中混凝土做高速离心运动，最后制作成中央带圆孔的混凝土管桩。
2、当管桩模具在离心机上高速旋转加工预应力管桩后，需要检测管桩模具是否发生变形，并对变形的部位进行修复。
3、因此，亟需研发一种能够高效地实现预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复的装置。
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题是：亟需研发一种能够高效地实现预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置。
2、为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
3、一种预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置，所述预应力管桩模具包括两个半圆筒，所述半圆筒的侧边连接有法兰，两个所述半圆筒通过法兰密封连接形成圆筒状，所述装置包括沿x向依次设置的第一送料机构和第二送料机构，还包括筒体内壁变形点位检测机构和筒体内壁修复机构；
4、所述筒体内壁修复机构设置在第一送料机构和第二送料机构之间；
5、所述筒体内壁变形点位检测机构设置在筒体内壁修复机构的x向反向的位置；
6、所述第一送料机构和第二送料机构的结构相同；
7、所述第一送料机构包括支撑架，所述支撑架的上表面设有纵向截面为劣弧形的直线凹槽，所述直线凹槽的中部延x向间隔
8、所述筒体内壁变形点位检测机构包括龙门支架、第一液压缸和检测装置本体，所述第一液压缸的缸体竖直向下连接于龙门支架，所述检测装置本体连接于第一液压缸的活塞杆下端，所述检测装置本体包括连接座和侧向测距机构，所述侧向测距机构连接于所述连接座，所述侧向测距机构包括两个分别朝向y向和y向反向设置的测距传感器；
9、所述筒体修复机构包括限位座和设置在限位座正上方的模压机构，所述限位座的上表面设有纵向截面为劣弧形的限位凹槽，所述限位凹槽的轴线与直线凹槽的轴线重合，所述限位凹槽的直径与直线凹槽的直径相同，所述模压机构包括第二液压缸和下表面为半圆弧形的修复压块，所述第二液压缸竖直向下设置，所述修复压块连接于第二液压缸的活塞杆下端。
10、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述连接座的上部分别设有延y向和y向反向延伸的限位延伸部，所述延伸部用于限位抵靠于半圆筒的法兰上表面。
11、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，其中一个所述延伸部连接有标记装置，所述标记装置用于当侧向测距机构检测的距离信息与预设值偏离超过预设阈值时，在半圆筒一侧的法兰上打上标记。
12、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，还包括视觉检测机构，所述视觉检测机构位于所述限位座的y向一侧，所述视觉检测机构用于识别半圆筒一侧的法兰上表面是否打上标记。
13、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述支撑架的底部中央设有沿x向直线设置的挖空部，所述挖空部与每个所述通孔连通，还包括连接板，所述连接板可沿z向移动地设置在所述挖空部内，每个所述支撑输送辊分别可转动地连接于所述连接板。
14、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述视觉检测机构包括ccd相机。
15、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述侧向测距机构的数量为二组以上，二组所述侧向测距机构沿z向排列分布。
16、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述侧向测距机构还包括移动方向为y向的双向气缸，所述测距传感器为激光测距传感器、红外线测距传感器或雷达测距传感器，两个所述测距传感器分别连接于双向气缸两端的活塞杆。
17、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述连接座设有沿y向设置的导轨，还包括两个与所述导轨滑动配合连接的滑座，所述测距传感器连接于所述滑座。
18、进一步，上述预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构中，所述标记装置包括标记部件和竖直向下设置的小型气缸，所述小型气缸的缸体连接于所述延伸部，所述标记部件连接于所述小型气缸的活塞杆下端。
19、本专利技术的有益效果在于：本专利技术涉及一种预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置结构，通过设计特定结构以及位置关系的第一送料机构、第二送料机构、筒体内壁变形点位检测机构和筒体内壁修复机构，实现管桩模具的半圆筒沿x向进行一次步进输送，即可完成管桩模具半圆筒内壁的间隔点位是否发生变形的检测以及模压修复；特别是第一送料机构和第二送料机构设计的由升降机构连接的支撑输送辊，当半圆筒需要向x向输送时，利用支撑输送辊上升将半圆筒顶起，使其脱离直线凹槽，使半圆筒输送时避免摩擦干涉，而半圆筒特定点位需要模压修复时，只需要控制支撑输送辊下降，使半圆筒的外圆周贴合在直线凹槽和限位凹槽上，通过控制修复压块向下移动，配合限位凹槽将半圆筒夹紧修复即可；通过以上结构的相互配合，高效地实现预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复。
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1.预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，基于预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置，所述预应力管桩模具包括两个半圆筒，所述半圆筒的侧边连接有法兰，两个所述半圆筒通过法兰密封连接形成圆筒状，其特征在于，所述装置包括沿X向依次设置的第一送料机构和第二送料机构，还包括筒体内壁变形点位检测机构和筒体内壁修复机构；
2.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述连接座的上部分别设有延Y向和Y向反向延伸的限位延伸部，所述延伸部用于限位抵靠于半圆筒的法兰上表面。
3.根据权利要求2所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，其中一个所述延伸部连接有标记装置，所述标记装置用于当侧向测距机构检测的距离信息与预设值偏离超过预设阈值时，在半圆筒一侧的法兰上打上标记。
4.根据权利要求2所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，还包括视觉检测机构，所述视觉检测机构位于所述限位座的Y向一侧，所述视觉检测机构用于识别半圆
5.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述支撑架的底部中央设有沿X向直线设置的挖空部，所述挖空部与每个所述通孔连通，还包括连接板，所述连接板可沿Z向移动地设置在所述挖空部内，每个所述支撑输送辊分别可转动地连接于所述连接板。
6.根据权利要求4所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述视觉检测机构包括CCD相机；
7.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述侧向测距机构的数量为二组以上，二组所述侧向测距机构沿Z向排列分布。
8.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述侧向测距机构还包括移动方向为Y向的双向气缸，所述测距传感器为激光测距传感器、红外线测距传感器或雷达测距传感器，两个所述测距传感器分别连接于双向气缸两端的活塞杆。
9.根据权利要求8所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述连接座设有沿Y向设置的导轨，还包括两个与所述导轨滑动配合连接的滑座，所述测距传感器连接于所述滑座。
10.根据权利要求3所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述标记装置包括标记部件和竖直向下设置的小型气缸，所述小型气缸的缸体连接于所述延伸部，所述标记部件连接于所述小型气缸的活塞杆下端；
...【技术特征摘要】
1.预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，基于预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复装置，所述预应力管桩模具包括两个半圆筒，所述半圆筒的侧边连接有法兰，两个所述半圆筒通过法兰密封连接形成圆筒状，其特征在于，所述装置包括沿x向依次设置的第一送料机构和第二送料机构，还包括筒体内壁变形点位检测机构和筒体内壁修复机构；
2.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述连接座的上部分别设有延y向和y向反向延伸的限位延伸部，所述延伸部用于限位抵靠于半圆筒的法兰上表面。
3.根据权利要求2所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，其中一个所述延伸部连接有标记装置，所述标记装置用于当侧向测距机构检测的距离信息与预设值偏离超过预设阈值时，在半圆筒一侧的法兰上打上标记。
4.根据权利要求2所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，还包括视觉检测机构，所述视觉检测机构位于所述限位座的y向一侧，所述视觉检测机构用于识别半圆筒一侧的法兰上表面是否打上标记。
5.根据权利要求1所述的预应力管桩模具筒体内壁变形点位自动检测及修复方法，其特征在于，所述装置中，所述支撑架的底部中央设有沿x向直线设置的挖空部，所述挖...
【专利技术属性】
技术研发人员：彭立新，周德超，刘日洲，
申请(专利权)人：福建宝丰管桩有限公司，
类型：发明
国别省市：
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