装载带成型机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种装载带成型机，它包括由主轴连接的设有绝对值旋转编码器和可编程控制器的控制部分及设有成型机构和打孔机构的执行部分，成型机构、打孔机构为分体结构；在主轴与电机皮带连接的皮带轮内安装有超越离合器。本实用新型专利技术还具有结构紧凑、体积小、简化控制程序及性能可靠等优点，因此便于推广和应用。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种装载带成型机，特别涉及一种用于封装电子产品装配线中使用的小型零件的装载带成型机。
技术介绍
在手机或其他小型电子产品生产过程中，有很多各种形状的小部件，在冲压成型并经检验后，通常需要保护封装成带，然后送到自动装配线上组装，这就需要有装载带成型机将这些小部件封装在不同规格塑料封装带中。目前，这种装载带成型机在结构方面，国内外已有的设备一般是将成型和打孔设计为一体，而一体结构的装载带成型机存在着成型模具加工复杂、成本高、不方便调整和维修等缺陷。另外，在传动机构方面，国外已有的设备一般采用带有离合器系统的变频调速电机利用电磁原理进行手动和自动两种控制。但是，此种变频调速电机在国内很难采购到。此外，在电控方面，机电同步是设备正常运转的关键，国外设备通常采用增量旋转编码器进行控制，其缺陷是由于主轴转动时产生的电脉冲需要通过计数器转换相应角度，工作时必须保证原点的位置，因此要求操作人员手工调整主轴角度(误差在士10度以内)，方可启动，而停车时要求精确制动，由此操作起来非常不便。采用增量旋转编码器的另一个缺陷当改变模具及塑料材质需要做精确调整时比较困难。
技术实现思路
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本技术的目的是为降低设备的造价，便于加工、调整和维修，特提供一种将成型和打孔设计为分体结构，并采用普通变频调速电机且装有超越离合器的传动装置和采用绝对值旋转编码器的电控装置的装载带成型机。本技术为实现上述目的所采取的技术方案是一种装载带成型机，其特征在于包括由主轴连接的设有绝对值旋转编码器和可编程控制器的控制部分及设有成型机构和打孔机构的执行部分，所述的成型机构、打孔机构为分体结构；在所述的主轴与电机皮带连接的皮带轮内安装有超越离合器。 所述的可编程控制器采用的是松下电工FP-2型可编程控制器。 本技术还具有结构紧凑、体积小、简化控制程序及性能可靠等优点，因此便于推广和应用。附图说明图1是本技术主视图并作为摘要附图。 图2是本技术的后视图。 图3是本技术线路连接方框图。具体实施方式如图所示，装载带成型机是利用热压成型工艺进行生产的，分成加热、成型、打孔和检验等工序。将整盘的塑料带压成相应形状尺寸的封装腔带。机器由普通变频调速电机 带动主轴，主轴通过凸轮控制成型机构和打孔机构动作，同时主轴带动绝对值旋转编码器， 可编程控制器根据主轴转动角度，控制15个气缸的动作，完成加热、送料和检验等。并控制 真空发生器配合成型机构产生不同的气流。另有两个电机和传感器完成放料和巻料工作。 设备可对每一工序进行单独调整，并具备计数、报警灯功能。 本技术采用普通电机，在主轴和电机皮带连接的主轴皮带轮内安装了超越离合器。当手动时，摇动手柄带动主轴旋转，主轴与超越离合器内圈连接，主轴旋转方向与电机皮带旋转方向相同，即能实现轻松手动主轴、模具的调整、安装、调试；当自动时，电机旋转方向与手动方向相同，超越离合器外圈带动内圈一同旋转，即可实现自动运行。 本技术采取上述技术方案后，由于成型和打孔为分体结构，不仅降低模具的加工成本，同时降低了模具的复杂性，使操作和调整简单、方便。 本技术采用的超越离合器7为德国生产的高精度的ASNU25型超越离合器。旋 转编码器采用的是绝对值旋转编码器2，型号为0MR0N E6C2-C360。该编码器可直读角度， 控制简单直接，使整个设备无需人工调整。可编程控制器3可采用运行速度快指令功能强 的松下电工FP-2型可编程控制器。为简化控制程序和便于调试维护，可将本技术分成 几个独立部分进行控制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种装载带成型机，其特征在于：包括由主轴（１）连接的设有绝对值旋转编码器（２）和可编程控制器（３）的控制部分及设有成型机构（４）和打孔机构（５）的执行部分，所述的成型机构（４）、打孔机构（５）为分体结构；在所述的主轴（１）与电机皮带连接的皮带轮（６）内安装有超越离合器（７）。

【技术特征摘要】
一种装载带成型机，其特征在于包括由主轴(1)连接的设有绝对值旋转编码器(2)和可编程控制器(3)的控制部分及设有成型机构(4)和打孔机构(5)的执行部分，所述的成型机构(4)、打孔机构(5)为分...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯居强，李雪，张志笙，吴忠友，牛莉，齐宏，
申请(专利权)人：天津市中环三峰电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：12[中国|天津]