【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于拌合站备料进料，涉及一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法。
技术介绍
1、随着国内外基础建设及国民经济发展需要，公路建设日新月益，路面的混合料集中生产已日益普遍化，尤其在高速公路及大型公路改造项目上，应用更加广泛。
2、目前，拌合站的设置主要分为白站和黑站。白站主要为水稳碎石拌合站，黑站多为沥青混凝土拌合站。在沥青混凝土拌合站使用过程中，日前厂站的布置组成主要为厂混合料的备料区、供料系统、燃烧加热系统、拌合系统以及进料称重系统及自动化控制系统等。厂站的布置一般布置在施工区域主线附近，运距较短，更利于管理及质量管控等，通过采用集中管理、专业化队伍配置，完成厂站的建立及日常运作。
3、路面施工中，成熟的施工工艺对路面的施工质量影响较小，多采用自动化的摊铺及碾压机械设备，国内外先进的沥青摊铺设备及碾压设备已经能满质量要求，主要产生现场质量及安全问题，能有效的通过设备的改造，避免事故及问题的发生。但在沥青混合料施工中，仍然出现质量问题，从源头分析总结，多为沥青混合料在厂场出厂前出现的配合比问题、混合料的质量问题等，是影响沥青混凝土出厂的关键质量影响要素。
4、在沥青混凝土出站前，混合料通过实验数据能达到混合料的质量参数要要求，但在过程中混合料在备料、称重、混合料的拌合中总是存在多样的问题，在混合料拌合中，一般厂站采用温度自动化控制，在温度控制上不存在较大问题。
5、从沥青混凝土生产备料的分析上看，多个项目的混合料的备料中，存在粒径不同的砂石料问题，如存在含水量过大、石子粉
6、通过网上文献查询，有相关技术文献存在，如拌合站管控一体化系统，主要采用的技术方案主要包括设备智能改造与数据处理系统、汽车衡重计量管理系统、管理信息系统和上级综合管理系统。
7、其中设备智能改造与数据处理系统主要是通过自动化控制对原材料进行控制，减少人为因素影响，但无法控制混合料的质量保障。
8、汽车衡称重计量系统，只能保障汽车称重的准确性，但无法保障混合料进厂是合格的备料，如混合料含水过大，故意在进厂前加水，称重较重，备料与料厂出的料质量严重不符等。只能代替人工记录之功能。
9、管理信息系统，主要针对系统化管理集成模块，为后台管理使用，包括计划、生产调度、销售、库存、财务、人事管理等，虽然包括配合比控制，对现场混合料的质量管理没有较大影响。
10、上级综合系统为汇总的管理系统，与混合料的质量管理无关。
11、综合所述，结合目前国内外的沥青混凝土拌合站管理中出现的问题，已有的技术及装备已无法满足现场管理的质量需求，存在一定的技术局限性。
12、综上，提出本专利技术的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，专利技术人经过实践和总结得出本专利技术的技术方案，本专利技术公开了为解决上述技术问题，本专利技术采用技术方案的基本构思是：
2、一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，包括以下步骤：
3、步骤1、通过运输汽车将原材料运输到沥青拌合厂站的后侧，分别设置有进车口和出车口，保障车辆在厂区进无拥堵现象；
4、步骤2、运输车辆进入厂站后方，即进入整体称重系统，系统称重后，上传数据系统；
5、将原材料卸入至料仓斗中，采用慢卸方式；
6、步骤3、根据卸料的过程，每个料仓斗内设置称重感应器，根据重量传输数据系统，料仓斗的前侧会显示料斗中原材料的质量，当达到料仓存储量的标准值范围内，料仓斗发出提示语音，司机即提斗；装有原材料的料仓斗前行，系统控制下一料斗进行前方装料；
7、其中，料仓斗的下部为行走轨道，行走轨道连接一直延伸到进料仓，且料仓斗带有自动卸料功能；
8、步骤4、根据原材料卸料情况，在沥青拌合厂站内设置有粉尘检测仪，当卸料时，粉尘浓度过载，卸料完成后经过冲洗室，冲洗室内设置有冲洗管道，对料仓斗进行冲洗降尘；在料仓斗的底部设置有网架，网架网眼小于原材料直径；行走轨道的底部设置有漏水板，冲洗后的废水通过料仓底部的漏水板排出；
9、步骤5、冲洗降尘后的料仓斗，含水重量超标，随行走轨道前进，进入烘干室；在烘干室内卸料，通过烘干室的烘干功能，使原材料的含水量符合要求；后出料，进入新料仓斗；
10、步骤6、通过检验台进行抽检原材料的处理质量；
11、步骤7、符合质量的原材料进行拌合楼的给料斗，不符全要求的粒料再循环进行处理阶段，如不能处理采用回斗送到出口处，运输汽车拉走处理；
12、步骤8、料仓下方为废水存水区域通过集中定期处理，达到水循环再利用功能。
13、在更进一步的技术方案中，所述行走轨道包括环形闭合轨道，料仓可根据给料类型及重量，通过集中的电脑系统控制料仓布置，数据给出给料重量和烘干后的重量对比，进行补料操作。
14、在更进一步的技术方案中，所述原材料分为石子和砂料，若原材料为砂料，在料仓斗内安装有无纺布，防止料仓斗排水位置容易堵料或卸料。
15、在更进一步的技术方案中，所述料仓斗的底部安装有行走架，所述行走架上安装有斜向液压缸和铰接座，所述料仓斗的底部一端与铰接座相转动连接，另一端与斜向液压缸相连接；
16、所述行走架的两端安装有驱动架，所述驱动架内安装有驱动轮和辅助轮。
17、在更进一步的技术方案中，所述行走轨道包括主体部和内部齿条，所述主体部的截面为工字型，且内侧设置有内部齿条，所述驱动轮与内部齿条相啮合。
18、在更进一步的技术方案中，两组驱动轮之间安装有驱动电机，所述驱动电机的机身与驱动架相可拆卸连接；所述驱动电机的输出端安装有第一锥齿轮，所述驱动架内旋转连接有传动主轴，所述传动主轴上安装有第二锥齿轮，所述第一锥齿轮与第二锥齿轮相啮合；
19、所述传动主轴的两端安装有第三锥齿轮，所述两组驱动轮设置有竖向短轴，并在端部安装有第四锥齿轮，所述第三锥齿轮与第四锥齿轮相啮合。
20、在更进一步的技术方案中，所述料仓斗远离斜向液压缸的一端安装有卸料挡板，所述卸料挡板外安装有位置架，在位置架内分别安装有卸料电机，所述卸料挡板分为子板一和子板二，所述子板一和子板二之间适于相向靠近或相背远离。
21、在更进一步的技术方案中，所述位置架与卸料电机的机身相连接，所述卸料电机的输出端向料仓斗设置，且输出端上安装有直齿轮一；
22、所述位置架内还安装有辅助轴，所述辅助轴的两端设置在位置架内并旋转；所述辅助轴上固定安装有直齿轮二和斜齿轮一，所述直齿轮二与直齿轮一相啮合；
23、所述位置架内还安装有短轴一和短轴二，所述短轴一与卸料电机同轴设置；所述短轴二的两端均与位置架相连接且安装有连接轴承；所述短轴二上安装有斜齿轮二，所述斜齿轮二与斜齿轮一相啮合本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述行走轨道(2)包括环形闭合轨道，料仓可根据给料类型及重量，通过集中的电脑系统控制料仓布置，数据给出给料重量和烘干后的重量对比，进行补料操作。
3.根据权利要求2所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述料仓斗(4)的底部安装有行走架(14)，所述行走架(14)上安装有斜向液压缸(15)和铰接座(16)，所述料仓斗(4)的底部一端与铰接座(16)相转动连接，另一端与斜向液压缸(15)相连接；
4.根据权利要求3所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述行走轨道(2)包括主体部(22)和内部齿条(23)，所述主体部(22)的截面为工字型，且内侧设置有内部齿条(23)，所述驱动轮(18)与内部齿条(23)相啮合。
5.根据权利要求4所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，两组驱动轮(18)之间安装有驱动电机(21)，所述驱
6.根据权利要求5所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述料仓斗(4)远离斜向液压缸(15)的一端安装有卸料挡板，所述卸料挡板外安装有位置架(30)，在位置架(30)内分别安装有卸料电机(31)，卸料挡板分为子板一(34)和子板二(35)，所述子板一(34)和子板二(35)之间适于相向靠近或相背远离。
7.根据权利要求6所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述位置架(30)与卸料电机(31)的机身相连接，所述卸料电机(31)的输出端向料仓斗(4)设置，且输出端上安装有直齿轮一(36)；
8.根据权利要求1所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述行走轨道(2)下方设置滤水系统，滤水系统包括漏水板(5)和存水区域(12)。
...【技术特征摘要】
1.一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述行走轨道(2)包括环形闭合轨道，料仓可根据给料类型及重量，通过集中的电脑系统控制料仓布置，数据给出给料重量和烘干后的重量对比，进行补料操作。
3.根据权利要求2所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述料仓斗(4)的底部安装有行走架(14)，所述行走架(14)上安装有斜向液压缸(15)和铰接座(16)，所述料仓斗(4)的底部一端与铰接座(16)相转动连接，另一端与斜向液压缸(15)相连接；
4.根据权利要求3所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，所述行走轨道(2)包括主体部(22)和内部齿条(23)，所述主体部(22)的截面为工字型，且内侧设置有内部齿条(23)，所述驱动轮(18)与内部齿条(23)相啮合。
5.根据权利要求4所述的一种沥青拌合站自动处理备料衡重的管理方法，其特征在于，两组驱动轮(18)之间安装有驱动电机(21)，所...
【专利技术属性】
技术研发人员：金玲玲，宋雨菲，甘露，牟小慧，
申请(专利权)人：中国十七冶集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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