旋转剃须刀刀网及其粉末冶金制造工艺制造技术

技术编号：42589712 阅读：17 留言：0更新日期：2024-09-03 18:05

本发明专利技术公开了一种旋转剃须刀刀网，本发明专利技术还公开了一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，包括以下步骤：将具有不锈钢粉末的原料通过注塑机注塑成型得到刀网胚件，所述刀网胚件包括刀网本体，所述刀网本体具有开口朝下的内腔，所述刀网本体的网顶上一体成型有多个向下内凹的凹槽；将刀网胚件放入脱脂炉中脱脂；将脱脂后的刀网胚件放入烧结炉中烧结；将烧结后的刀网胚件进行热处理硬化；从刀网本体的网顶的底部将部分材料削去形成定刀面，同时在凹槽处形成上下相通的进毛孔，所述定刀面下方形成供动刀齿旋转运动的剃须轨道，本发明专利技术工艺简单，生产效率高，易于批量生产，有利于降低开发和投产的成本，且利于旋转剃须刀刀网的灵活设计。

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【技术实现步骤摘要】

【】本专利技术涉及一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，本专利技术还涉及一种旋转剃须刀刀网。

技术介绍

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技术介绍

1、市场上旋转式旋转剃须刀的刀网通常都是圆刀网，其结构通常是在圆刀网的顶部具有若干个环绕中心的凸环，凸环的底部形成剃须轨道，并在凸环上绕圆周方向开设有多个进毛切割槽，用于供毛发进入剃须轨道进行切割，目前的制造工艺都是采用不锈钢片材经冲压形成所需的形状后，再通过冲压冲孔或砂轮切割在凸环上形成供毛发进入的孔或槽。

2、其中，常用的切割工艺是通过切槽设备上的砂轮在凸环上切除材料去一个个切割出所需的进毛切割槽，其生产效率低，通常需要一定数量的切槽设备才能满足生产需求，切槽设备投入成本高。进毛切割槽一般贯穿凸环的顶面以及侧面，以方便毛发从凸环的顶面和侧面进入剃须轨道内，在切割出进毛切割槽的同时，位于凸环的顶面的进毛切割槽的侧壁形成切割刃，切割刃与旋转运动的动刀齿相配合将位于进毛切割槽中的毛发剪断。通过砂轮切割出来的进毛切割槽102为一字型直线槽，如图38和图39所示，直线槽是指在横向上，内外切穿凸环101的顶面以及环形内侧和外侧的槽孔，位于凸环的顶面的进毛切割槽的侧壁为直壁，所形成的切割刃103为直角结构，如图40所示，其锋利度差，只能配合高速旋转的动刀来提高锋利度才能切割毛发。而由于考虑安全性，防止皮肤通过进毛切割槽挤入刀网内被切割到，进毛切割槽一般都采用很薄的砂轮去加工，进毛切割槽的开槽宽度通常都会设计的很小，一般都在0.26mm左右。但是进毛切割槽宽度小，而两个进毛切割槽之间的网条具有一定

3、当凸环有两个，特别是三个甚至更多时，通常为了充分布局进毛切割槽，内外两个凸环之间的进毛切割槽的数量和分布是不同的，由于相邻两个凸环之间的空间很小，如图41和图42所示，砂轮104在加工进毛切割槽时，只能从空间大的一侧斜上方加工，就会出现进毛切割槽在凸环的侧壁上的切槽深度靠近砂轮一侧的侧壁和与远离砂轮一侧的侧壁出现很大的差异，这里的切槽深度指从上往下的深度，往往是靠近砂轮一侧的那个侧壁的切槽深度合适时，而另一个侧壁上的切槽深度还不够甚至没加工到，需要将靠近砂轮一侧的那个侧壁的切槽深度不断加深以保证另一个侧壁有一定的切槽深度，而且为了避免砂轮切到另一个凸环，远离砂轮一侧的那个侧壁的切槽深度还非常受限，切槽深度只能加工的很浅；当凸环有三个甚至更多时，位于内外两个凸环之间的中间凸环，由于空间限制，中间凸环两个侧壁的切槽深度只能加工的很浅，不利于毛发进入刀网内。

4、而另外的冲压冲孔工艺，通常只能在剃须轨道的顶面冲出所需的进毛孔，剃须轨道的侧面是封闭的而无法导入毛发，进毛效率不好。而且由于刀网小，比如剃须刀常用的具有双环剃须轨道的刀网的外径通常是20mm～21mm左右，在其上冲制进毛孔时，都需要分多次绕圆周方向旋转刀网进行冲压，而且为保证切割的安全性，进毛孔很小，冲压模具需要很精密，模具冲孔的冲针很细，易损坏，模具寿命低，该工艺一般工业上很少采用。

5、本专利技术就是基于以上状况而做出的。

技术实现思路

0、
技术实现思路

1、本专利技术所要解决的技术问题是提供一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其工艺简单，生产效率高，易于批量生产，有利于降低开发和投产的成本，且利于旋转剃须刀刀网的灵活设计。

2、为解决上述技术问题，本专利技术一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，包括以下步骤：

3、a、将具有不锈钢粉末的原料通过注塑机注塑成型得到刀网胚件，所述刀网胚件包括刀网本体，所述刀网本体具有开口朝下的内腔，所述刀网本体的网顶上一体成型有多个向下内凹的凹槽；

4、b、将刀网胚件放入脱脂炉中脱脂；

5、c、将脱脂后的刀网胚件放入烧结炉中烧结；

6、d、将烧结后的刀网胚件进行热处理硬化；

7、e、从刀网本体的网顶的底部将部分材料削去形成定刀面，同时在凹槽处形成上下相通的进毛孔，所述定刀面下方形成供动刀齿旋转运动的剃须轨道。

8、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，在上述步骤a中，所述凹槽具有朝上向外倾斜的槽壁，所述槽壁和刀网本体的网顶的顶面之间形成有倒圆角r，在上述步骤e中，所述进毛孔的侧壁形成具有锐角的刀刃。

9、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，在步骤c中，烧结后得到的刀网胚件，所述倒圆角r的半径r满足0.05mm≤r≤0.10mm,在步骤e中，从网顶的底部将部分材料削去后，所述定刀面与网顶的顶面之间的厚度h≥0.10mm，所述刀刃的角度a≤87°。

10、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，在上述步骤a中，所述凹槽底部封闭，在步骤c中，烧结后得到的刀网胚件，所述凹槽底部封闭部分的材料厚度t1≥0.2mm,所述凹槽的深度t2≥0.2mm。

11、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，所述刀网本体的网顶上设有若干个朝上的凸环，所述凹槽设置在凸环上，所述定刀面设置在凸环的底部。

12、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，所述刀网胚件的顶部上被最内侧的凸环包围的内侧设有内顶，所述内顶的顶部上位于中心定位柱的上方设置有下沉的浇口槽，所述刀网本体的网顶的底部沿中心轴l设有中心定位柱，所述中心定位柱顶端封闭，在注塑机中设有模具，所述模具包括公模和母模，所述母模上设有型腔，所述型腔的中部设有凸起的进胶口，所述进胶口对应成型浇口槽，所述公模上设有成型内腔的型芯，所述型芯的中部设有内凹的定位柱槽，所述定位柱槽对应成型中心定位柱。

13、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，若干所述凹槽在横向上贯穿该凸环的环形外侧和/或环形内侧，在横向上，该凹槽靠近凸环的环形外侧和/或环形内侧的位置具有宽度缩小的峡口。

14、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，若干所述凹槽在横向上贯穿该凸环的环形外侧和/或环形内侧，该凹槽在贯穿该凸环的环形外侧和/或环形内侧的位置设有朝外的倒角。

15、如上所述的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，在最外侧的所述凸环，其上的凹槽包括在横向上有一端贯穿该凸环的环形外侧的第一凹槽，所述第一凹槽有多个并绕圆周方向排列，并在相邻两个第一凹槽之间设有朝凸环的外侧凸出的梳齿，所述梳齿与刀网本体一体成型，在从凸环的底部将部分材料削去形成定刀面后，在第一凹槽的位置形成对应的第一进毛孔，所述梳齿位于相邻两个第一进毛孔之间；优选地，所述第一凹槽的另一端贯穿该凸环的环形内侧或未贯穿该凸环的环形内侧而形成终止端，相邻两个第一凹槽之间设有网顶片，所述网顶片上设有四周封闭的第二凹槽或在横向上有一端贯穿该凸环的环形内侧本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在上述步骤A中，所述凹槽(4)具有朝上向外倾斜的槽壁(40)，所述槽壁(40)和刀网本体(1)的网顶的顶面(31)之间形成有倒圆角R，在上述步骤E中，所述进毛孔(4a)的侧壁形成具有锐角的刀刃(4b)。

3.根据权利要求2所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在步骤C中，烧结后得到的刀网胚件，所述倒圆角R的半径r满足0.05mm≤r≤0.10mm,在步骤E中，从网顶的底部将部分材料削去后，所述定刀面(5)与网顶的顶面(31)之间的厚度H≥0.10mm，所述刀刃(4b)的角度a≤87°。

4.根据权利要求1所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在上述步骤A中，所述凹槽(4)底部封闭，在步骤C中，烧结后得到的刀网胚件，所述凹槽(4)底部封闭部分的材料厚度T1≥0.2mm,所述凹槽(4)的深度T2≥0.2mm。

5.根据权利要求1至4中任一项所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶

6.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：所述刀网胚件的顶部上被最内侧的凸环(3)包围的内侧设有内顶(8)，所述内顶(8)的顶部上位于中心定位柱(81)的上方设置有下沉的浇口槽(82)，所述刀网本体(1)的网顶的底部沿中心轴L设有中心定位柱(81)，所述中心定位柱(81)顶端封闭，在注塑机中设有模具，所述模具包括公模(91)和母模(92)，所述母模(92)上设有型腔(921)，所述型腔(921)的中部设有凸起的进胶口(922)，所述进胶口(922)对应成型浇口槽(82)，所述公模(91)上设有成型内腔(2)的型芯(911)，所述型芯(911)的中部设有内凹的定位柱槽(912)，所述定位柱槽(912)对应成型中心定位柱(81)。

7.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：若干所述凹槽(4)在横向上贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)和/或环形内侧(33)，在横向上，该凹槽(4)靠近凸环(3)的环形外侧(32)和/或环形内侧(33)的位置具有宽度缩小的峡口(4c)。

8.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：若干所述凹槽(4)在横向上贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)和/或环形内侧(33)，该凹槽(4)在贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)和/或环形内侧(33)的位置设有朝外的倒角(7)。

9.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在最外侧的所述凸环(3)，其上的凹槽(4)包括在横向上有一端贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)的第一凹槽(41)，所述第一凹槽(41)有多个并绕圆周方向排列，并在相邻两个第一凹槽(41)之间设有朝凸环(3)的外侧凸出的梳齿(4d)，所述梳齿(4d)与刀网本体(1)一体成型，在从凸环(3)的底部将部分材料削去形成定刀面(5)后，在第一凹槽(41)的位置形成对应的第一进毛孔(4a1)，所述梳齿(4d)位于相邻两个第一进毛孔(4a1)之间。

10.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在同一所述凸环(3)上，其上的凹槽(4)包括在横向上有一端贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)的第一凹槽(41)，且所述第一凹槽(41)的内端贯穿该凸环(3)的环形内侧(33)，以及四周封闭的第二凹槽(42)，所述第一凹槽(41)绕圆周方向排列且相邻两个第一凹槽(41)之间设置有第二凹槽(42)，在从凸环(3)的底部将部分材料削去形成定刀面(5)后，在第一凹槽(41)和第二凹槽(42)的位置形成对应的第一进毛孔(4a1)和第二进毛孔(4a2)。

11.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在同一所述凸环(3)上，其上的凹槽(4)包括在横向上有一端贯穿该凸环(3)的环形外侧(32)的第一凹槽(41)，且所述第一凹槽(41)的另一端未贯穿该凸环(3)的环形内侧(33)而形成终止端，以及在横向上有一端贯穿该凸环(3)的环形内侧(33)而另一端为终止端的第三凹槽(43)，所述第一凹槽(41)和第三凹槽(43)分别绕圆周方向排列且二者交错设置，在从凸环(3)的底部将部分材料削去形成定刀面(5)后，在第一凹槽(41)和第三凹槽(43)的位置形成对应的第一进...

【技术特征摘要】

1.一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在上述步骤a中，所述凹槽(4)具有朝上向外倾斜的槽壁(40)，所述槽壁(40)和刀网本体(1)的网顶的顶面(31)之间形成有倒圆角r，在上述步骤e中，所述进毛孔(4a)的侧壁形成具有锐角的刀刃(4b)。

3.根据权利要求2所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在步骤c中，烧结后得到的刀网胚件，所述倒圆角r的半径r满足0.05mm≤r≤0.10mm,在步骤e中，从网顶的底部将部分材料削去后，所述定刀面(5)与网顶的顶面(31)之间的厚度h≥0.10mm，所述刀刃(4b)的角度a≤87°。

4.根据权利要求1所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：在上述步骤a中，所述凹槽(4)底部封闭，在步骤c中，烧结后得到的刀网胚件，所述凹槽(4)底部封闭部分的材料厚度t1≥0.2mm,所述凹槽(4)的深度t2≥0.2mm。

5.根据权利要求1至4中任一项所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：所述刀网本体(1)的网顶上设有若干个朝上的凸环(3)，所述凹槽(4)设置在凸环(3)上，所述定刀面(5)设置在凸环(3)的底部。

6.根据权利要求5所示的一种旋转剃须刀刀网的粉末冶金制造工艺，其特征在于：所述刀网胚件的顶部上被最内侧的凸环(3)包围的内侧设有内顶(8)，所述内顶(8)的顶部上位于中心定位柱(81)的上方设置有下沉的浇口槽(82)，所述刀网本体(1)的网顶的底部沿中心轴l设有中心定位柱(81)，所述中心定位柱(81)顶端封闭，在注塑机中设有模具，所述模具包括公模(91)和母模(92)，所述母模(92)上设有型腔(921)，所述型腔(921)的中部设有凸起的进胶口(922)，所述进胶口(922)对应成型浇口槽(82)，所述公模(91)上设有成型内腔(2)的型芯(911)，所述型芯(911)的中部设有内凹的定位柱槽(912)，所述定位柱槽(912)对应成型中心定位柱(81)。

【专利技术属性】
技术研发人员：吴让攀，李宇帆，韦关德，
申请(专利权)人：中山市小石陶瓷刀片有限公司，
类型：发明
国别省市：

全部详细技术资料下载我是这个专利的主人