【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及防腐涂料，尤其涉及一种环氧基无溶剂型防腐涂料及其制备方法和使用方法。
技术介绍
1、本专利技术
技术介绍
中公开的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
2、环氧基无溶剂防腐涂料是一种不含挥发性有机溶剂的环保环氧涂料，其与溶剂型环氧涂料相比，具有以下优点：涂料中不含挥发性有机溶剂，在固化成膜过程中不向大气中排放voc(挥发性有机化合物)；固体含量接近100％，单道涂覆较厚(约200～300μm)，显著提高了施工效率；交联固化时无溶剂挥发，形成无孔涂膜，提供优异的防腐蚀性、耐化学药品性和绝缘性；由于涂料绝大部分组分都转化成涂膜，因此单位厚度涂膜成本更低。
3、为了使物料能够混合均匀以及便于施工，目前的环氧基无溶剂防腐涂料所用的环氧树脂分子量较低，以提供合适的施工流动性。但是，低分子量环氧树脂制备的环氧基无溶剂防腐涂料形成的涂膜发脆，耐冲击性能和附着力较差；而添加高分子量环氧树脂又会导致黏度增加，施工困难。另外，现有的环氧基无溶剂防腐涂料一般仅能实现物理防腐和化学防腐，无法实现电化学防腐，防腐性能较差。因此，如何提供一种具有高防腐性能、高耐冲击性能和高附着力的环氧基无溶剂防腐涂料及其制备方法，是亟待解决的问题。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术提供了一种环氧基无溶剂型防腐涂料及其制备方法和使用方法，解决了现有环氧基无溶剂型防腐涂料形成的涂层防腐性能、耐
2、第一方面，本专利技术提供了一种环氧基无溶剂型防腐涂料，包括a组分和b组分；以重量份数计，
3、a组分包括：
4、固体环氧树脂10～20份，液体环氧树脂80～90份；活性稀释剂20～60份；防沉剂1～3份；缓蚀剂3～6份；锌粉400～800份；锌铁矿粉150～250份；渗透剂2～5份；流平剂2～5份；润湿分散剂2～5份；消泡剂2～5份；附着力促进剂5～8份；
5、b组分包括：
6、固化剂50～120份。
7、优选的，所述固体环氧树脂为e20双酚a型环氧树脂，所述液体环氧树脂选自e44双酚a型环氧树脂或e51双酚a型环氧树脂中的一种或两种。
8、优选的，所述活性稀释剂包括单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂，所述单官能度活性稀释剂包括十二烷基缩水甘油醚、十三烷基缩水甘油醚、十四烷基缩水甘油醚或苄基缩水甘油醚中的一种或者多种；所述多官能度活性稀释剂包括聚丙二醇二缩水甘油醚或1,6-己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种。
9、进一步的，所述单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂的用量比为(2～6):(4～8)。
10、优选的，所述防沉剂包括硅烷偶联剂改性气相纳米级二氧化硅或硅烷偶联剂改性有机膨润土中的一种或者两种。
11、优选的，所述缓蚀剂为复合磷酸盐，所述复合磷酸盐为磷酸锌和三聚磷酸铝的复配物。
12、优选的，所述锌粉包括球形锌粉或片状锌粉中的一种或两种；所述球形锌粉的目数为500～1200目，所述片状锌粉的目数为300～1200目。
13、优选的，所述锌铁矿粉中，铁的质量含量为75～85％，锌的质量含量为0.02～0.2％；所述锌铁矿粉的目数为300～500目。
14、优选的，所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙基醚或烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种。
15、优选的，所述流平剂为丙烯酸酯流平剂。
16、优选的，所述润湿分散剂为改性聚酯分散剂。
17、优选的，所述消泡剂包括聚醚消泡剂、有机硅消泡剂、改性有机硅聚醚消泡剂中的一种或多种。
18、优选的，所述附着力促进剂为钛酸酯偶联剂、三乙氧基氨基硅烷偶联剂、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷中的一种或多种。
19、优选的，所述固化剂包括腰果壳油改性胺、聚酰胺或酚醛改性胺中的一种或多种。
20、第二方面，本专利技术提供了上述环氧基无溶剂型防腐涂料的制备方法，包括如下步骤：
21、将固体环氧树脂加入到搅拌釜中，同时加热搅拌釜至70～85℃，开启搅拌；
22、待固体环氧树脂完全融化后，加入活性稀释剂和液体环氧树脂，降温至45～55℃；
23、加入渗透剂、流平剂、润湿分散剂和消泡剂后搅拌均匀；
24、然后依次加入防沉剂、缓蚀剂、锌粉、锌铁矿粉，继续搅拌1.5～3h，得到混合物；
25、将所述混合物研磨分散后继续搅拌1～2h，停止搅拌，冷却灌装得到a组分；
26、固化剂作为b组分。
27、第三方面，本专利技术提供了上述环氧基无溶剂型防腐涂料的使用方法，包括如下步骤：
28、将a组分和b组分充分搅拌混合均匀后，熟化5～10min；
29、将熟化后的涂料刷涂在基材表面得到防腐涂层；
30、待防腐涂层实干后，在湿度低于85％和温度为20～30℃的条件下，养护8～15天。
31、与现有技术相比，本专利技术取得了以下有益效果：
32、(1)本专利技术的环氧基无溶剂型防腐涂料中添加了固体环氧树脂，其具有更长的分子链，能够提高涂层的耐冲击性；高含量锌粉和锌铁矿粉的加入能够确保形成的涂层具有优异的防腐性能，耐中性盐雾性在1200h以上；同时附着力促进剂的引入能够进一步提高涂层与基材间的附着力；本专利技术通过各组分之间的配合，制得的环氧基无溶剂型防腐涂料具有良好的施工性；
33、(2)本专利技术的环氧基无溶剂型防腐涂料在长期贮存过程中稳定性良好，其在制备和使用过程中voc挥发量极低，在具有原涂层的表面可进行复涂且不会出现“咬底”不良现象；
34、(3)本专利技术提供的环氧基无溶剂型防腐涂料的制备方法，首先对固体环氧树脂进行了熔融加热，然后再依次加入其它组分，能够确保各物料之间混合均匀，同时确保涂料具有良好的施工性能。
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1.一种环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，包括A组分和B组分；以重量份数计，
2.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述固体环氧树脂为E20双酚A型环氧树脂，所述液体环氧树脂选自E44双酚A型环氧树脂或E51双酚A型环氧树脂中的一种或两种。
3.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述活性稀释剂包括单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂，所述单官能度活性稀释剂包括十二烷基缩水甘油醚、十三烷基缩水甘油醚、十四烷基缩水甘油醚或苄基缩水甘油醚中的一种或者多种；所述多官能度活性稀释剂包括聚丙二醇二缩水甘油醚或1,6-己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种；所述单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂的用量比为(2～6):(4～8)。
4.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述防沉剂包括硅烷偶联剂改性气相纳米级二氧化硅或硅烷偶联剂改性有机膨润土中的一种或者两种；所述缓蚀剂为复合磷酸盐，所述复合磷酸盐为磷酸锌和三聚磷酸铝的复配物。
5.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述锌
6.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙基醚或烷基酚聚氧乙烯醚中的一种或两种；所述流平剂为丙烯酸酯流平剂；所述润湿分散剂为改性聚酯分散剂；所述消泡剂包括聚醚消泡剂、有机硅消泡剂、改性有机硅聚醚消泡剂中的一种或多种。
7.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述附着力促进剂为钛酸酯偶联剂、三乙氧基氨基硅烷偶联剂、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷中的一种或多种。
8.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述固化剂包括腰果壳油改性胺、聚酰胺或酚醛改性胺中的一种或多种。
9.如权利要求1～8任一项所述的环氧基无溶剂型防腐涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
10.如权利要求1～8任一项所述的环氧基无溶剂型防腐涂料的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，包括a组分和b组分；以重量份数计，
2.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述固体环氧树脂为e20双酚a型环氧树脂，所述液体环氧树脂选自e44双酚a型环氧树脂或e51双酚a型环氧树脂中的一种或两种。
3.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述活性稀释剂包括单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂，所述单官能度活性稀释剂包括十二烷基缩水甘油醚、十三烷基缩水甘油醚、十四烷基缩水甘油醚或苄基缩水甘油醚中的一种或者多种；所述多官能度活性稀释剂包括聚丙二醇二缩水甘油醚或1,6-己二醇二丙烯酸酯中的一种或两种；所述单官能度活性稀释剂和多官能度活性稀释剂的用量比为(2～6):(4～8)。
4.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述防沉剂包括硅烷偶联剂改性气相纳米级二氧化硅或硅烷偶联剂改性有机膨润土中的一种或者两种；所述缓蚀剂为复合磷酸盐，所述复合磷酸盐为磷酸锌和三聚磷酸铝的复配物。
5.如权利要求1所述的环氧基无溶剂型防腐涂料，其特征在于，所述锌粉包括球形锌粉或片状...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱耿增，杜宝帅，王晓明，闫风洁，李文静，于丰杰，姜波，樊志彬，张李鹏，姚硕，王蝶，米春旭，高智悦，吴亚平，田辉，王倩，闫芝成，舒圣程，
申请(专利权)人：国网山东省电力公司电力科学研究院，
类型：发明
国别省市：
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