【技术实现步骤摘要】
本技术属于挤塑设备，尤其涉及一种挤出模具。
技术介绍
1、在现在已有的peek材料制品大多以传统的型材(板、棒、管)等形式进行连续挤出，长条形的异形件就只能通过挤出毛坯型材进行机再加工，再加工后才会形成需要的型材结构，这样既耗费加工时间，又浪费材料。
2、当需要生产不同规格的型材时，则需要更换整体模具，模具使用性单一，整体更换需要占用大量生产时间，大大降低了工作效率
技术实现思路
1、为了解决
技术介绍
中存在的传统挤出模具生产效率低下的技术问题，本技术的目的是提供一种挤出模具，可以解决上述问题。
2、实现本技术目的的技术方案是：一种挤出模具，包括依次连接的流道板、口模板、定型芯子和定型板，所述流道板和所述口模板之间具有分流腔，所述定型芯子内设置有第一定型槽，所述口模板内设置有两端分别连通分流腔和所述第一定型槽的分流孔，所述定型板上设置有和所述第一定型槽对应的第二定型槽，所述流道板上还设置有连通所述分流腔的注流孔，用于向所述分流腔内注入熔融塑化液。
3、在用该模具进行型材挤塑生产时，从所述流道板上的注流孔内注入熔融后的塑化液，塑化液流入到分流腔内。所述定型芯子为多个，分流腔内的塑化液通过多个分别与所述定型芯子对应的分流孔流入到所述第一定型槽内初步定型，然后再次流入到所述定型板内的第二定型槽内进行初步退火，完成回火后成型，最后从所述定型板内挤出后形成定型的规格型材。通过本模具中的具有特殊形状的第一定型槽和第二定型槽，挤出的型材产品即具有了要求的结构，不
4、进一步地，所述流道板的上设置有第一分流槽，所述口模板上设置有和所述第一分流槽对应的第二分流槽，所述第一分流槽和所述第二分流槽围合成所述分流腔。分流腔起到分流作用，可以同时将塑化液分流到多个定型芯子和定型板内，可以同时生产出多个相同规格型材，也可以采用内部为不同第一定型槽的定型芯子和内部包含不同第二定型槽的定型板，同时生产出不同规格的型材。还有，所述分流腔是由所述第一分流槽和第二分流槽组成的，也就是说分流腔不是整体的一体化结构，是可以分开的，便于清理，以便注入不同类型的塑化液进行挤出型材。
5、进一步地，所述口模板上设置有第一安装腔，所述定型板上设置有第二安装腔，所述定型芯子的两端分别安装在所述第一安装腔和所述第二安装腔内。即所述定型芯子的两端是安装在对应的安装腔内的，相对于平面接触固定的方式，这样的结构可以减少溢液的问题。
6、进一步地，所述第一安装腔和所述第二安装腔的侧壁均包括安装部和定位部。具体的，可以是安装部为圆弧状，所述定位部为直线状，这样在安装定型芯子时，定位部对准后就可以快速安装，节约安装时间，提高安装效率。
7、进一步地，所述第一安装腔的顶壁为圆弧状凹槽结构，所述定型芯子的端部为和所述圆弧状凹槽结构对应的凸起结构。也就是说，定型芯子端部上第一定型槽接口也是呈圆弧状设置的，由于所述口模板在所述定型芯子的上方，塑化液从所述分流孔流入到所述第一定型槽内时，所述第一安装腔内顶壁圆弧状的凹槽结构和所述定型芯子端部圆弧状的第一定型槽接口配合接触面积大，安装紧密，塑化液可以充分的从分流孔内过渡到所述第一定型槽内，进一步减少塑化液在此过渡时可能会溢流溢液的问题。
8、进一步地，还包括连接体和法兰，所述连接体内设置有和所述注流孔对应的注入腔，所述连接体通过所述法兰安装在所述流道板上。所述连接体用于和熔融设备对接，便于将原料颗粒熔融成液态塑化液后注入到本模具中。
9、进一步地，所述流道板上设置有第三安装腔，所述连接体的端部安装在所述第三安装腔内。同上所述，将所述连接体的端部安装到安装腔内，这样的结构可以减少溢流溢液的问题。
10、进一步地，所述流道板上设置有第一定位槽，所述口模板上设置有和所述第二定位槽，所述第一定位槽和所述第二定位槽内安装有定位块，在安装本模具时起到快速定位，提高组装效率的作用。
11、进一步地，所述流道板上还设置有分离槽，用于和所述口模板之间形成缺口，进行分离二者。由于塑化液干后会具有粘粘力，导致所述流道板和所述口模板难以分离，设置所述分离槽后，可以利用所述分离槽，在所述流道板和所述口模板之间的缺口内放入杠杆或者其他工具撬开。
12、进一步地，所述口模板上设置有安装加热棒的加热通孔；所述定型板上设置有退火通孔，用于对挤塑产品进行初步退火。在所述口模板内加入加热棒主要是维持分流腔及分流孔内塑化液的温度，防止塑化液温度降低后难以在后续的第一定型槽和所述第二定型槽内成型，通常所述加热棒维持温度在350°左右；通过所述定型芯子定型后的初级型材若极速降温后会出现开裂的问题，所以需要维持定型板在一定的温度来进行初步退火，在所述定型板上设置所述退火通孔后，可以通入高温油，通常在170°左右，维持所述定型板的温度，最后经回火后的型材从所述第二定型槽成型挤出。
13、采用了上述技术方案，本技术具有以下的有益效果：
14、(1)在口模板下方安装定型芯子和定型板，塑化液依次在第一定型槽和所述第二定型槽内成型挤出，不用二次加工成型，节约材料，减少加工时间，提高生产效率；
15、(2)分流腔由第一分流槽和第二分流槽围合而成，可以分开，便于清理；
16、(3)分流腔内对应多个分流孔及定型芯子，同时可成型多个相同规格型材或者不同型材，适用性较强；
17、(4)将所述第一安装腔的顶壁设置成圆弧状凹槽，所述定型芯子的端部上第一定型槽接口也为圆弧状，增加接触面积，降低溢流溢液的问题；
18、(5)本装置中所有安装腔的安装结构，都是可以起到减少溢流溢液的问题；
19、(6)增设加热通孔和退火通孔，确保模具挤塑时型材的成型效果。
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1.一种挤出模具，其特征在于，包括依次连接的流道板(1)、口模板(2)、定型芯子(3)和定型板(4)，所述流道板(1)和所述口模板(2)之间具有分流腔(5)，所述定型芯子(3)内设置有第一定型槽(7)，所述口模板(2)内设置有两端分别连通分流腔(5)和所述第一定型槽(7)的分流孔(6)，所述定型板(4)上设置有和所述第一定型槽(7)对应的第二定型槽(8)，所述流道板(1)上还设置有连通所述分流腔(5)的注流孔(9)，用于向所述分流腔(5)内注入熔融塑化液。
2.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述流道板(1)的上设置有第一分流槽(10)，所述口模板(2)上设置有和所述第一分流槽(10)对应的第二分流槽(11)，所述第一分流槽(10)和所述第二分流槽(11)围合成所述分流腔(5)。
3.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述口模板(2)上设置有第一安装腔(12)，所述定型板(4)上设置有第二安装腔(13)，所述定型芯子(3)的两端分别安装在所述第一安装腔(12)和所述第二安装腔(13)内。
4.根据权利要求3所述的一种挤
5.根据权利要求3所述的一种挤出模具，其特征在于，所述第一安装腔(12)的顶壁为圆弧状凹槽结构(16)，所述定型芯子(3)的端部为和所述圆弧状凹槽结构(16)对应的凸起结构(17)。
6.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，还包括连接体(18)和法兰(19)，所述连接体(18)内设置有和所述注流孔(9)对应的注入腔(20)，所述连接体(18)通过所述法兰(19)安装在所述流道板(1)上。
7.根据权利要求6所述的一种挤出模具，其特征在于，所述流道板(1)上设置有第三安装腔(21)，所述连接体(18)的端部安装在所述第三安装腔(21)内。
8.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述流道板(1)上设置有第一定位槽(22)，所述口模板(2)上设置有和所述第一定位槽(22)对应的第二定位槽(23)，所述第一定位槽(22)和所述第二定位槽(23)内安装有定位块。
9.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述流道板(1)上还设置有分离槽(24)，用于和所述口模板(2)之间形成缺口，进行分离二者。
10.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述口模板(2)上设置有安装加热棒的加热通孔(25)；所述定型板(4)上设置有退火通孔(26)，用于对挤塑产品进行初步退火。
...【技术特征摘要】
1.一种挤出模具，其特征在于，包括依次连接的流道板(1)、口模板(2)、定型芯子(3)和定型板(4)，所述流道板(1)和所述口模板(2)之间具有分流腔(5)，所述定型芯子(3)内设置有第一定型槽(7)，所述口模板(2)内设置有两端分别连通分流腔(5)和所述第一定型槽(7)的分流孔(6)，所述定型板(4)上设置有和所述第一定型槽(7)对应的第二定型槽(8)，所述流道板(1)上还设置有连通所述分流腔(5)的注流孔(9)，用于向所述分流腔(5)内注入熔融塑化液。
2.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述流道板(1)的上设置有第一分流槽(10)，所述口模板(2)上设置有和所述第一分流槽(10)对应的第二分流槽(11)，所述第一分流槽(10)和所述第二分流槽(11)围合成所述分流腔(5)。
3.根据权利要求1所述的一种挤出模具，其特征在于，所述口模板(2)上设置有第一安装腔(12)，所述定型板(4)上设置有第二安装腔(13)，所述定型芯子(3)的两端分别安装在所述第一安装腔(12)和所述第二安装腔(13)内。
4.根据权利要求3所述的一种挤出模具，其特征在于，所述第一安装腔(12)和所述第二安装腔(13)的侧壁均包括安装部(14)和定位部(15)。
5.根据权利要求3所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：李军，徐永辉，谭宗尚，刘哲，宗燚筱，魏龙飘，张鑫，
申请(专利权)人：江苏君华特种高分子材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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